[发明专利]一种用于汽车内饰的网布的制备方法

权利要求书

1.一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，其具体步骤为：

一、高折射率功能粉体的制备

以高折射率的珍珠和贝壳废料，经三辊研磨机进行研磨60～90min，然后进行筛分得到粒径不大于20μm的高折射率功能粗粉，然后在100℃条件下，以平均分子量为6000的PEG为溶剂，控制高折射率功能粗粉添加量为总体物料质量分数为20％，高速搅拌5min后，再采用球磨机进行精磨，控制球磨填充体积为75～80％，锆株粒径为1mm，球磨时间为90～180min，控制研磨过程中的温度为60～80℃，制备得到高折射率功能粉体；

二、环保型功能粉体的制备

(1)纳米氧化铜的载体

(2)环保型功能粉体

三、改性聚酯母粒的制备

四、涤纶单丝专用油剂的制备

将端羟基全氟聚醚与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1∶2.01～2.15配置，以乙酸乙酯为溶剂，在75～85℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂A组分；

所述的端羟基全氟聚醚在乙酸乙酯中的摩尔为0.01～0.02mmol/L；

将三聚氰胺与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1∶2.15～3.80配置，以乙醇为溶剂，其中三聚氰胺和环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷在乙醇溶液中的质量分数为25～60％，在45～65℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂B组分；

将氨丙基三乙氧基硅烷与去离子水的摩尔比为1∶30～60配置，进行常温水解反应25～45min制备得到涤纶单丝油剂C组分；

然后按照A组分与B组分以及C的质量比值为1∶0.25～0.5∶1.25～2.5，然后再加入聚磷酸铵的水溶液，聚磷酸铵的水溶液的加入量为A组分，B组分以及C组分总质量的7.5倍，其中聚磷酸铵的摩尔浓度为0.1～0.15mol/L，再在35～45℃加热搅拌反应45～90min制备得到涤纶单丝专用油剂；

五、高性能涤纶单丝的制备

六、用于汽车内饰的网布的制备

采用德国进口KARL MAYER RD6 DPLM型双针床经编机上生产，经过整经，编织和后整理三个步骤制备得到所需的用于汽车内饰的网布。

2.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，纳米氧化铜的载体：将茶叶废渣在质量分数为2～4％的双氧水中在90～95℃处理30～45min对茶叶废渣进行氧化处理，过滤后清洗，然后用0.5～2.0mol/L的硫酸或者硝酸溶液再在90～95℃热处理45～60min对氧化后茶叶废渣进行酸化活化处理，过滤后清洗，再将酸化后茶叶废渣放在0.1～0.5mol/L的硫酸亚铜溶液中浸泡处理90～120min，过滤后在空气中以2℃/min的升温速率升至240℃，停留60min，然后在无氧气条件下，以10℃/min的升温速率升至600℃，停留60min，再在无氧条件下冷却到120℃，然后通入氧气，停留90min，即得纳米氧化铜的载体。

3.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，环保型功能粉体：以三辊研磨机对纳米氧化铜的载体进行粗研磨，在三辊研磨机中研磨3～4h后，采用筛网过滤出小于100微米粉体，然后再采用球磨机进行精细研磨，研磨2～3h后制备得到微米级纳米氧化铜的载体；微米级纳米氧化铜的载体的粒径为0.5～1.5μm；在100℃条件下，将上述研磨好的微米级纳米氧化铜的载体加入在平均分子量为20000的聚乙二醇PEG中，高速打浆处理60～90min，控制打浆时转速为800～1000r/min，冷却后，制备得到环保型功能粉体；

所述的微米级纳米氧化铜的载体与聚乙二醇PEG的质量比为1∶6～8.5。

4.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，改性聚酯母粒的制备：将制备的高折射率功能粉体，环保型功能粉体与聚酯切片进行熔融共混，得到改性聚酯母粒。

5.如权利要求4所述的一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，所述的高折射率功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为20～40％。

6.如权利要求4所述的一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，所述的环保型功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为30～50％。