[发明专利]一种方法、拉载荷试验系统、压载荷试验系统及调试总成

说明书

技术领域

本发明涉及飞机领域，特别是涉及一种随动加载控制参数模拟调试方法，用于飞机襟/缝翼收放功能试验、及用于随动加载控制参数模拟调试方法中的拉载荷试验系统、用于随动加载控制参数模拟调试方法中的压载荷试验系统以及随动加载控制参数模拟调试方法用的调试总成。

背景技术

飞机首飞前进行的飞机飞控系统舵面模拟加载试验，是基于铰链力矩相等进行加载，主要考核电传操控、舵机、电气和液压的功能，不能考核和检验操纵面(如襟/缝翼)收放机构和操纵面在各种典型情况下收放的可靠性，因为操纵面未加动态气动载荷即没有保证载荷动态垂直舵面和压心一致。

因此，对飞机襟/缝翼收放功能试验进行随动加载试验是非常重要和必要的。

襟/缝翼收放功能试验随动加载要求载荷动态垂直于襟/缝翼，即载荷作动筒轴向垂直于襟/缝翼。因此，载荷作动筒尾部固定在随动加载机构或六自由度平台上，且是运动的，这样，载荷作动筒的行程由运动行程和襟/缝翼加载变形引起的加载行程两部分组成，并且，运动行程常常远远大于加载行程。

襟/缝翼与收放机构连接，不同于结构，载荷作动筒的调试不同于结构的静力试验和疲劳试验，经常要求襟/缝翼所有的加载点同时调试，如开始的控制参数设置出现错误或偏差较大，可能导致顶坏或拉坏襟/缝翼，或损坏收放机构。

因此，对于襟/缝翼收放功能试验随动加载载荷作动筒控制参数的模拟调试是至关重要和关键的，是确保正式调试安全的必要手段。

经过专利检索，未发现可用于飞机襟/缝翼收放功能试验随动加载控制参数模拟调试的相关专利。

因此，希望有一种技术方案来克服或至少减轻现有技术的至少一个上述缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种发动机管道声模态测量装置来克服或至少减轻现有技术的中的至少一个上述缺陷。

为实现上述目的，本发明提供一种随动加载控制参数模拟调试方法，用于飞机襟/缝翼收放功能试验，所述随动加载控制参数模拟调试方法包括如下步骤：用位移作动筒模拟飞机襟/缝翼中的载荷作动筒的运动引起的载荷作动筒的运动行程；用弹簧模拟襟/缝翼加载变形引起的载荷作动筒加载行程；将载荷作动筒与位移作动筒通过弹簧串行连接，来模拟调试载荷作动筒拉载荷的控制参数；使用伺服控制系统，用位移传感器和载荷传感器分别测量位移作动筒的行程和载荷作动筒的载荷，作为反馈信号组建负反馈闭环控制；制位移-时间谱以及载荷-时间谱，将位移-时间谱以及载荷-时间谱预置入伺服控制系统，以此确定载荷作动筒安装位置，并使使弹簧在调试过程中承受拉力，使位移作动筒承受拉力；记录调试过程中的各个调试参数，找出随动加载控制参数中受拉力决定控制参数；载荷作动筒连接到移动板，位移作动筒通过弹簧连接到移动板，来模拟调试载荷作动筒压载荷的控制参数；使用伺服控制系统，用位移传感器和载荷传感器分别测量位移作动筒的行程和载荷作动筒的载荷，作为反馈信号组建负反馈闭环控制；制位移-时间谱以及载荷-时间谱，将位移-时间谱以及载荷-时间谱预置入伺服控制系统，以此确定载荷作动筒安装位置，并使使弹簧在调试过程中承受压力，位移作动筒承受压力；记录调试过程中的各个调试参数，找出随动加载控制参数中受压力决定控制参数。

优选地，所述弹簧能够承受的载荷小于载荷-时间谱的最大载荷。

本发明还提供了一种用于如上所述的随动加载控制参数模拟调试方法中的拉载荷试验系统，所述拉载荷试验系统包括：载荷作动筒，所述载荷作动筒的筒体固定设置在实验平台上；压力传感器，所述压力传感器设置在所述载荷作动筒的活塞杆上；位移作动筒，所述位移作动筒的筒体固定设置在实验平台上，所述载荷作动筒的活塞杆通过弹簧与所述位移作动筒的活塞杆连接；位移传感器，所述位移传感器设置在所述位移作动筒上；伺服控制系统，所述伺服控制系统分别与所述载荷作动筒以及位移作动筒、压力传感器以及位移传感器连接；其中，所述压力传感器用于检测所述载荷作动筒上的活塞杆上的载荷量变化值，并将该变化值实时传递给所述伺服控制系统；所述位移传感器用于检测所述位移作动筒在所述载荷作动筒的带动下，所述位移作动筒上的活塞杆的位移变化值，并将该变化值实时传递给所述伺服控制系统，所述伺服控制系统用于控制所述载荷作动筒运动，并根据实时接收的压力传感器以及位移传感器所反馈的数据而改变载荷作动筒的运动。

优选地，所述伺服控制系统为多通道协调加载控制系统。