[发明专利]一种蒸压粉煤灰多孔砖的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种蒸压粉煤灰多孔砖的制备方法，属于冶金固体废弃物资源综合利用技术领域。

背景技术

蒸压粉煤灰多孔砖生产工艺原理与标准砖基本相同，所用原料主要为胶结料、骨料、粉煤灰，即生石灰、除尘灰、粗渣、碎石、粉煤灰。所有物料按配合比计量，进入搅拌机，加水后均匀混合，再通过斗提机、皮带机送至消化仓消化待用。消化结束后，经过轮碾充分碾压，如物料水分不合适，可在轮碾机内二次加水，经液压砖机成型后入釜蒸养。

蒸压粉煤灰多孔砖常见尺寸为240×115×115（90）mm，由于其尺寸较标准砖大、用料量也大，因此单次成型数量少、成型周期长，往往多孔砖生产效率较低。根据国标要求，多孔砖孔洞率必须大于或等于25%，因此，在生产工艺相同的情况下，多孔砖砖坯初始强度明显低于标准砖，因多孔砖孔壁较薄，成型过程中，表面会出现大量微裂纹；即使砖坯成型良好，在码垛过程中也会产生大量破损，甚至可能出现砖坯不成型的局面。成型效率低、成型质量差，造成生产成本居高不下，种种原因严重制约着多孔砖的生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生产效率高，成型质量好的蒸压粉煤灰多孔砖生产方法。

本发明提供的一种蒸压粉煤灰多孔砖的制备方法，包括以下步骤：

（1）准备原料：

胶结料：入厂生石灰ACaO(有效氧化钙含量)大于50%,消解速度小于15min，消解温度大于45℃，碎废砖与生石灰按1：6的比例送入球磨机，磨后胶结料要求细度小于15%（4900孔方孔筛），消解速度小于30min。

骨料：包括轻集料及粗集料，要求粗渣含水率小于30%，烧失量小于25%，使用前需过筛去除杂质及粒径过大的颗粒，根据工艺布置，水渣（高炉矿渣）与粗渣按1:2混合；碎石杂质含量小于5%、含水率小于3%、粒径小于5mm部分占80%以上，且颗粒棱角分明。

粉煤灰：细度小于45%，烧失量以小于8%为宜。

（2）配料

所有物料按以下重量配比混合，即胶结料：除尘灰（生石灰）：粗渣（包括水渣）：碎石：粉煤灰=(0~13)：(0~8)：(0~35)：(0~35)：(40~55)，加入适量水经搅拌机充分混合后进入消化仓，出仓物料水份较生产标准砖大，控制范围为13%~15%。

（3）成型

物料均匀混合完毕后由皮带输送至砖机料斗，料斗设置有气动料门，当砖机布料车运行至加料位时，料门开启时，物料下漏至多孔砖布料箱，布料箱内设置搅料叶片，布料车运行至布料位时，砖机后摆动伺服电机驱动搅料叶片前后摆动，以此拨动物料均匀布撒于模具腔内，布料完毕后，布料车运行至成型位，液压机驱动模具冲头底座向上运动，完成对模具腔内物料的挤压，成型完毕后，布料车运行至出砖位，模具冲头继续上行顶出砖坯，成型过程结束。

（4）蒸养

成型完毕的砖坯（共25小车）经釜前摆渡车送入蒸压釜进行蒸养；经过导气（时间一般为0.5h）、升压（升压时间应为2h。釜内压力应达到≥1.15MPa后，升压结束）、恒压（恒压时间应为7～8.5h，釜内压力应始终保持1.1～1.2MPa，温度应保持174℃～195℃）、降压（2.5h）后，历经12~13.5h，蒸养结束。

上述方法中，在步骤（2）配料中，优选的原料配比为：胶结料：8份，除尘灰：4份，粗渣：15份，碎石：25份，粉煤灰：48份。

上述方法中，在步骤（3）成型中，设置布料圈数为7~9圈，成型压力为160~170巴。

所述多孔砖布料箱，主要包括模框、冲头底座及空心杆三部分。空心杆固定于模框上，冲头底座与模框装配，冲头与模框能够相对运动，使用模具时，模框位置固定，冲头底座与砖机压力机固定连接，通过压力机上下运动带动冲头在模框内上下运动，以完成砖坯挤压、顶出的动作。

所述多孔砖成型模具中，振动电机振动时，为了确保空心杆安装基座能够随之振动，在固定安装基座时，基座与模框安装面应保留2~3mm间隙；同理，当基座振动时，为了确保其上安装的所有空心杆能够随之振动，也应使空心杆与固定基座之间保留2~3mm间隙。

布料系统原理上为曲柄摇杆机构，动力元件为伺服电机带动减速机驱动，减速机输出轴设置有偏心轮，偏心轮上设置有连杆，连杆驱动摇杆，摇杆带动搅料轴前后摆动，以此实现搅料轴拨动物料。多孔砖常用宽度为115mm，单次成型数量为2排18块，较标准砖数量少，为了提升布料效果，需对布料轴上的搅料叶片进行更换，宜制作生产多孔砖专用搅刀，即9片搅刀（根据多孔砖宽度可适当增加搅刀宽度）。