[发明专利]石蜡的造粒设备及方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种造粒设备及方法，应用于常温为固体，且软化点、熔点相对较低的单质或者混合物造粒，尤其用于石蜡的造粒。

背景技术

目前石蜡运输一般以固态为主，通常采用块或颗粒状。其中，现有块状石蜡连续成型机生产工艺中采用制冷机组与成型机配套提供冷源，使其逐渐从液态冷凝成固态蜡块。该工艺主要存在以下缺点：1)制冷机组电机功率大、能耗过高，2)制冷机组占地面积大，3)块腊尺寸大造成冷却速度不一致容易引起裂纹、凹陷。

石蜡的造粒普遍采用钢带法，即由注蜡机将熔化好的蜡通过喷嘴滴到钢带上，通过钢带循环往复的直线运动使粒状石蜡慢慢冷却，最后成型。由于石蜡的比热大、不易冷却，难以兼顾装置尺寸和生产效率，从而造成了占地面积大、设备造价高等缺陷，而由于结构设计中采用了大量钢带，易导致钢带跑偏、钢带两边磨损等问题，推高了后期维护成本。

为解决上述问题，曾设计出卧式螺杆挤出造粒法，经混合、捏和的低软化点物料在螺杆输送、挤压作用下，从机头开孔模板挤出，再经过干燥或冷却得到颗粒成品，从而将粉状产品制成均匀的颗粒产品，如授权公告号为CN204160655U的实用新型专利，公开了“一种新式石蜡造粒机”，板式换热器出蜡口与液蜡搅拌机连接，搅拌机筒壁有夹层水套Ⅲ，液蜡搅拌机通过调节阀垂直安装在料槽上，料槽筒壁设置夹层水套Ⅱ，料槽安装在水平放置的螺杆挤出机一端的上部，螺杆挤出机筒壁有夹层水套Ⅰ，挤出器具有夹层水套Ⅳ，后三个夹层水套为连体，夹层水套控制液蜡温度；螺杆挤出机与切料机水平相对，螺杆挤出机内安装螺杆和螺旋铰龙，对液蜡施加切削压力。虽然该技术方案在一定程度上优化了原有造粒工艺，但是，由于石蜡软化点在55℃左右，在采用螺杆挤出造粒时，常规挤出机挤出的石蜡难以在短时间冷却成型，切断后又会粘结在一起结成团，导致造粒无法实现。

此外，申请公布号为CN103358417A的发明专利申请提供了“一种松香、石蜡、氯化钾低软化点混合物的造粒工艺方法”，该技术方案通过将块状的松香粉碎过40目筛；将粉碎后的松香、石蜡、氯化钾按一定重量比混合；将混合物料加入立式挤条机挤成条状，挤出的条状物料先通过风冷；风冷后的物料落在旋转钢带上再进行水冷；经过充分冷却后的条状物料通过整形机整形，该方法采用挤出机挤出条状物后在钢带上冷却后再切断，虽然实现了低软化点物料中含有氯化钾无机盐的造粒，提高了颗粒均匀性，但由于冷却效率过低，必须加长钢带，仍无法避免占地面积过大这一问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生产出均匀美观颗粒的石蜡造粒设备及方法。

本发明的技术方案如下：该石蜡的造粒设备，包括入料机构、成型机构、切削机构，切削机构包括切刀转轴、若干设置在切刀转轴上的切刀，其技术要点是：所述切刀转轴通过轴承限位在导流板中心，切刀位于导流板底部；下支撑壳固定在导流板上，锥形模板、支撑板限位在下支撑壳内，锥形模板包括位于中心的分流锥以及位于分流锥底部的凸缘结构，锥形模板、支撑板之间设有固定在支撑板上的与锥形模板之间留有间隙的锥形罩；凸缘结构上周向设置若干成型导管，导流板上周向设有若干与成型导管出料口相对应出料孔，锥形模板与锥形罩之间构成空腔I，锥形罩与支撑板之间构成空腔II，支撑板与导流板之间构成空腔III，空腔I～III分别连通贯穿切刀转轴的导管d、e、f；上支撑壳上固定有带夹套结构的机筒，机筒上设有与机筒内壁相连通的导管c，机筒与上支撑壳之间设有滤板，机筒内同轴设有具腔螺杆，螺杆上安装有旋转接头，旋转接头上设有螺杆内腔的开口a，旋转接头上设有与螺杆腔底部相连通的导管b，螺杆外壁上设有绞龙叶片；

开口a、导管e通过三通换向阀Fc同时与冷却水或蒸汽系统相连，导管b、d通过三通换向阀Fb同时与冷却水或蒸汽系统相连，导管c通过三通换向阀Fa与物料或压缩空气系统相连，导管f通过二通换向阀Fd与冷却气系统相连。

优选的，所述绞龙叶片刚好与机筒内壁相配合，绞龙叶片与机筒内壁之间形成若干环形槽，各环形槽通过气体或液体输送管分别与换热系统相连。

优选的，所述上支撑壳与机筒之间通过锁紧环固定。

优选的，机筒的夹套结构由上至下等间隔设有与冷却水系统相连通的带有节流阀的进水口以及与进水口相对设置的出水口。

本发明另提供一种使用石蜡的造粒方法，其技术要点是，包括以下步骤：

1)调整三通换向阀Fb接入蒸汽系统，加热支撑壳和机筒，熔化设备中的残留杂质，转动螺杆的同时调整三通换向阀Fa接入压缩空气系统，残留杂质在自身重力和压缩空气的作用下排出，并干燥机筒；