[发明专利]高钙钒渣的回收方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金技术领域，具体涉及一种转炉高钙钒渣的回收方法。

背景技术

钒钛磁铁矿是钒的主要矿物资源，目前世界上钒绝大部分是从中获得的。世界钒钛磁铁矿的储量很大，并集中在少数几个国家。我国钒钛磁铁矿资源丰富，储量位于南非和俄罗斯之后，居世界第三位。各国的钒钛磁铁矿冶炼，主要是用高炉或回转窑-电炉，冶炼出含钒铁水，目前国内外含钒铁水中回收钒的方法很多，主要工艺有：①转炉提钒、摇包提钒和铁水罐提钒，摇包提钒和铁水罐提钒都只有一家，转炉提钒工艺的厂家最多，其中主要为双联法提钒工艺，以上方法都主要是将含钒铁水再经氧化吹炼提钒得到适合于下一步提取V₂O₅要求的标准钒渣，炉内的钒渣采用一炉一出或几炉一出的方式倒入渣锅中回收；②将含钒铁水直接在转炉内按一般碱性单渣法炼钢，钒作为一种杂质吹入钢渣，得到含有2～5％的低V₂O₅和CaO含量高达40％左右的含钒钢渣，炉内的含钒钢渣一个冶炼周期结束后直接倒入渣锅中回收。③含钒铁水采用申请人另一项发明专利：一种转炉单联提钒炼钢的方法(申请号：201410392247.2)，吹炼提钒后从炉口先倒出含钒炉渣，利用渣锅进行回收，得到含有9～11％的V₂O₅和含有20～30％的CaO的高钙钒渣，作为提钒的原料，留在转炉内的半钢继续吹炼制备初炼钢水，并得到含钒钢渣。

采用专门的提钒设备回收钒的方法和采用一般碱性单渣法炼钢回收钒的方法，其产生的钒渣或含钒钢渣化学成分单一，可以直接进行回收；在回收过程中溢落在渣道和渣车上的钒渣或含钒钢渣可以清理回收，不被污染。采用单联提钒炼钢回收钒的方法生产过程产生高钙钒渣和含钒钢渣，进行单独回收；在回收过程中溢落在渣道和渣罐车上的高钙钒渣，被溢落渣道和渣车上含钒钢渣污染，无法进行清理回收。

在已有技术中，无相关高钙钒渣的具体回收方法报道。目前含钒炉渣回收技术均是吹炼结束后直接将含钒炉渣倒入渣锅中回收，由于液态渣氧化性高且泡沫化严重，回收过程中容易出现溢渣，撒落在渣道和渣车上，降低含钒炉渣每炉的回收量，造成资源浪费；容易造成渣罐及渣罐车的损坏；增加人工清理洒落在渣道和渣罐车上含钒炉渣的劳动强度；且渣中TFe含量高、金属液滴难以实现渣铁分离，不利于后续提钒利用。TFe：是指总铁或全铁的意思，即TotalFe。

发明内容

本发明克服了现有技术的不足，提供一种在保证高钙钒渣化学成分，满足后续提钒利用的情况下，提高高钙钒渣回收量、减少渣罐及渣罐车损坏、降低劳动强度、降低渣中TFe含量并实现渣铁分离的高钙钒渣的回收方法。

为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种高钙钒渣的回收方法，所述的回收方法包括以下步骤：

在转炉摇炉倒出高钙钒渣过程中加入钒渣发泡抑制剂；所述的发泡抑制剂化学成分按重量份计算包括：Ca：20至30份、Si：50至60份、Al：2至4份、固C：10至20份。

更进一步的技术方案是钒渣发泡抑制剂包括：电石、石灰、石英砂、煤和/或木屑以及铝粉。

更进一步的技术方案是钒渣发泡抑制剂为颗粒状，粒度为5～50mm。

更进一步的技术方案是钒渣发泡抑制剂为块状。

更进一步的技术方案是在转炉摇炉倒出高钙钒渣过程中加入钒渣发泡抑制剂步骤之前，还包括：在回收高钙钒渣工位准备接收高钙钒渣的渣罐步骤。

更进一步的技术方案是在转炉摇炉倒出高钙钒渣过程中加入钒渣发泡抑制剂步骤，是在转炉采用含钒铁水单联提钒炼钢吹炼提钒后实施。

更进一步的技术方案是在转炉摇炉倒出高钙钒渣过程中加入钒渣发泡抑制剂是向炉口流出的液态高钙钒渣中或向接收液态高钙钒渣的渣罐中加入钒渣发泡抑制剂。

更进一步的技术方案是对于80t转炉，所述的钒渣发泡抑制剂加入量为40～120kg/炉。

更进一步的技术方案是高钙钒渣化学成分按重量份计算包括：V₂O₅：9至11份、CaO：20至30份。

与现有技术相比，本发明的有益效果之一是：

一、提高高钙钒渣回收量：避免高钙钒渣在回收过程中溢出撒落在渣道和渣车上，保证高钙钒渣正常倒入渣罐内，提高了含钒炉渣每炉的回收量，避免造成钒资源浪费。