[发明专利]一种模压强化木地板及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及强化木地板技术领域，尤其是涉及一种高光泽度模压强化木地板及其生产方法。

背景技术

强化木地板也称浸渍纸层压木质地板、由耐磨层、装饰层、高密度基材层、平衡(防潮)层组成。是以一层或多层专用纸浸渍热固性氨基树脂，铺装在刨花板、高密度纤维板等人造板基材表层，背面加平衡层，正面加耐磨层，经热压、成型的地板。具有耐磨、款式丰富、抗冲击、抗变形、耐污染、阻燃、防潮、环保、不褪色、安装简便、易打理，可用于地暖等特点。

现有高光泽度强化木地板的制造工艺：一是使用导热油加热的单层压机和高光泽度钢质模板，采用低压短周期“热-热”法成型工艺，热压压力一般为2～4MPa，温度一般为180～210℃，时间一般为25～40S,由于高密度纤维板与浸渍纸组坯后，在高温状态下进入热压机（简称“热进”），当热压工艺时间终了，压机仍处于高温状态张开（简称“热出”），板材内部所含的水分与三聚氰胺树脂热压固化缩合产生的水分子和挥发性物质汽化成微雾向板材表面迁移并集聚，板材表面光泽度受到影响，故难以制造出很高光泽度的产品，该工艺产品光泽度一般只能达到90度左右；二是使用蒸汽加热的多层压机和高光泽度钢质模板，采用“冷-热-冷”高压法成型工艺，即将多层低树脂含量的浸渍纸组坯后放入温度约50℃的压机内，升温至130～160℃，在压力为8～12MPa的条件下热压35～45min，降温至50℃以下卸压出板，压制成板面具有高光泽度、厚度为0.4～2mm的装饰板，再将其胶合在地板基材上，然后制成地板成品，该方法因存在设备造价高、占地面积大、生产效率低、热耗高等缺陷，已很少使用；三是使用蒸汽加热的多层压机和高光泽度钢质模板，采用“热-冷”低压法成型工艺，即将浸渍纸与基材组坯后放入温度为140～160℃，在压力为1.5～2.5MPa的条件下热压15～20min,降温至50℃以下卸压出板，制成板面具有高光泽度的板材，然后加工成地板，虽然该方法克服了方法二的不足，但因压力较低，使三聚氰胺树脂热固化时流动性不好，成品显现桔皮状缺陷，降低了产品的档次，如加大压力，产品收缩率很高，厚度降低10%以上，所以，该方法难以制备出表面平整度和高光泽度均很高的产品。

以上工艺压制的强化木地板为具有一定光泽度的表面效果，但它属于平面型产品，铺装后无立体美感，降低了产品的使用价值。

模压型强化木地板是使用具有纵横交错的凸筋不锈钢模板，在地板基材与浸渍纸组合热压成型前或成型后压制而成的，成型前压制属于现有技术，成型后压制为目前产业上未解决的技术难题，难点在于用现有技术制备的地板表面为热固性树脂，其成型后的固化层脆性较大，再次用凸筋不锈钢模板施压将会出现局部溃裂。所以，采用现有技术还无法生产出高光泽度模压强化木地板。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种高光泽度模压强化木地板及其制造方法。

为了解决上述技术问题，一方面，本发明提供一种模压强化木地板，它从表层到底层依次为耐磨表层胶膜纸固化层、装饰胶膜纸固化层、基材层、平衡胶膜纸固化层，其特征在于：所述耐磨表层胶膜纸固化层由耐磨表层原纸经至少一次氨基树脂浸渍和干燥后，表面再至少涂布一层高光泽度浸渍树脂，干燥后经热压固化而成；所述高光泽度浸渍树脂经以下步骤制得：

1）将37wt%甲醛810～860重量份、水330～350重量份加入反应釜中，开动搅拌器，用氢氧化钠调节混合物的pH值为8.5～9.0；

2）加入三聚氰胺700～720重量份、增塑剂10～30重量份、增亮剂50～80重量份，升温至85～92℃，用氢氧化钠调节混合物的pH值为9～9.5；

3）升温至95～97℃， 在pH值为9～9.5条件下保温10～15分钟；

4）在95℃温度下保温至胶样在20℃水中出现浑浊状，20℃时用涂4杯测量黏度为14～14.5S，pH值9以上；

5）降温至82～85℃，加入尿素30～40重量份，保温，至20℃时用涂4杯测量黏度为14.5～15S；

6）加入流平剂10～20重量份；

7）降温至75～78℃时加入增塑剂20～40重量份；

8）降温至40℃时，用氢氧化钠溶液调节pH值为10～10.5；

9）降温至35℃时，制得三聚氰胺甲醛树脂；

10）将制得的三聚氰胺甲醛树脂1000重量份、固化剂5～8重量份，脱模剂1～3重量份，混合均匀后制得高光泽度浸渍树脂；