[发明专利]线号管专用剪刀的制作方法

说明书

技术领域

本发明属于缆线标识用线号管的专用剪刀及其制作方法领域，具体涉及一种线号管专用剪刀的制作方法。

背景技术

地铁车、轻轨车、城轨车等轨道车辆在装配时需要动力线缆和控制线缆配线有1500～2500根，电线两端接到各种电气上，每根线两端都要穿上线号管，每台车需要线号管3000～5000根。在外皮上没有出场标号的线缆被批量截断和使用时，常常需要对同一段线缆的两端分别额外套上喷有唯一配对文字标记的线号管，以使该段线缆具有唯一的身份识别编号，避免与其它线缆混淆。

如图1所示，线号管5也称线号套管，是在普通热塑套管上按编码顺序逐一喷上油墨代码标识组后形成的，通常每一个油墨代码标识组均包括两个完全相同的代码，使用线号管时，需要先将不同的代码标识组彼此分离，再将同一代码标识组内的两小段代码完全相同的线号管也分离，用于套装在一段线缆的两端。

如图2所示，为了现场使用方便，在使用线号管5前通常预先将其上的两个编码之间都剪出一个径向的缺口5-1，仅保留1mm左右的缺口粘连部分5-2。所述缺口粘连部分5-2若不足1mm，就容易导致线号管5直接断开，而若缺口粘连部分5-2超过1mm，则又将导致缺口粘连部分5-2在需要用手扯断的时候，其扯断过程变得困难和费力，或者在扯断后容易留下多一块或少一块的毛茬，需要另加热缩工序对毛茬加热修复，甚至无法修复，而使该代码标识组所在的线号管5报废，无法符合使用需求。

现有用于剪切线号管的普通剪刀如图3至图4所示，普通剪刀包括两个完全相同的剪刀背1和一个销轴2，剪刀背1的前端是剪刀尖1-1和刀刃部1-2，剪刀背1的后端是手持握柄。销轴2穿过两个剪刀背1上的轴孔并将其二者铆接。

然而，在用普通剪刀给线号管5制作剪切缺口5-1时，其缺口的剪切量不易把握，缺口粘连部分5-2发生不足或过量的情况时有发生，这进一步导致大量存在毛茬的剪切缺口5-1需要重新加热修复，额外增加了工作负担，影响了生产效率。同时，该情况也造成废品攀升，造成经济损失和浪费。

发明内容

为了解决现有用普通剪刀给线号管制作剪切缺口时，其缺口的剪切量不易把握，粘连部分发生不足或过量的情况时有发生，造成大量存在毛茬的剪切缺口需要重新加热修复，额外增加了工作负担，影响了生产效率。同时，还导致废品攀升，造成经济损失和浪费的技术问题，本发明提供一种线号管专用剪刀及其制作方法。

本发明解决技术问题所采取的技术方案如下：

线号管专用剪刀，其包括平头剪刀背、限位槽剪刀背和销轴，平头剪刀背、限位槽剪刀背通过销轴铆接和轴连；所述平头剪刀背前端的平头剪刀尖的刃口磨削开刃；所述限位槽剪刀背前端的圆头剪刀尖比平头剪刀尖长，圆头剪刀尖后方的刃口上开有沿着刃口走向的圆弧限位槽。

所述圆弧限位槽的轮廓根据所需剪切的线号管在径向压扁状态下的横截面外轮廓制作。

在所述圆头剪刀尖与圆弧限位槽前端交界处设有剪切缺口保护挡边。

所述圆头剪刀尖比平头剪刀尖长3～5mm；剪切缺口保护挡边的半径为线号管壁厚的3倍。

在平头剪刀背与限位槽剪刀背彼此处于完全剪切闭合状态时，所述剪切缺口保护挡边与刃口之间留有间隙。

上述线号管专用剪刀的制作方法，包括如下步骤：

步骤一：根据待剪切的线号管在径向压扁状态下的横截面外轮廓尺寸，选取一把剪刀背宽度大于所述外轮廓尺寸的常规剪刀；

步骤二：将步骤一所述待剪切的线号管在径向压扁状态下的横截面外轮廓绘于纸上，再通过测量求得所需剪切缺口保护挡边的内径以及圆弧限位槽的长度，得出圆弧限位槽在圆头剪刀尖前端的合理位置；剪切缺口保护挡边的半径为线号管壁厚的3倍；

步骤三：根据步骤一所述待剪切的线号管在径向压扁状态下的横截面外轮廓确定剪切缺口保护挡边与刃口的间隙宽度以及刃口前端相对于剪切缺口保护挡边的最佳相对位置，确定平头剪刀尖的切削长度；

步骤四：用电动砂轮等磨削设备对步骤一所选取的剪刀的其中一个剪刀尖进行磨削，使其成为平头剪刀尖；其磨削长度采用步骤三所确定的结果；

步骤五：用电动砂轮等磨削设备对步骤一所选取的剪刀的另外一个剪刀尖进行磨削，在其圆头剪刀尖后方的刃口上加工出步骤二所述的剪切缺口保护挡边以及所述的步骤三圆弧限位槽，至此即完成了线号管专用剪刀的加工制作过程。