[发明专利]一种高耐久复合路缘石及其制备方法

权利要求书

1.一种高耐久复合路缘石，其特征在于，由复合材料制成的预制外壳和普通混凝土制成的内部核心组成；所述复合材料由水泥、硅灰、石英粉、石英砂、减水剂、水、膨胀剂、消泡剂和纤维组成；所述复合材料，以水泥质量为基准，各组分的质量分数为：水泥1份，硅灰0.2-0.3份，石英粉0.2-0.4份，石英砂0.2-0.4份，减水剂0.03-0.05份，水0.16-0.3份，膨胀剂0-0.005份，消泡剂0-0.005份；纤维的体积掺量为复合材料体积的1.5％-3％；在制备路缘石的过程中，所述复合材料的投料顺序为水泥、硅灰、石英粉、石英砂、膨胀剂、消泡剂，干拌后加入减水剂与水的混合物，湿拌后加入纤维。

2.根据权利要求1所述高耐久复合路缘石，其特征在于，所述预制外壳，厚度为5mm-30mm。

3.一种如权利要求1所述高耐久复合路缘石的制备方法，其特征在于，步骤为：

1)将复合材料各组分依次加入到搅拌设备中进行搅拌处理，获得混合料；所述复合材料，由水泥、硅灰、石英粉、石英砂、减水剂、水、膨胀剂、消泡剂和纤维组成，以水泥质量为基准，各组分的质量分数为：水泥1份，硅灰0.2-0.3份，石英粉0.2-0.4份，石英砂0.2-0.4份，减水剂0.03-0.05份，水0.16-0.3份，膨胀剂0-0.005份，消泡剂0-0.005份；纤维的体积掺量为复合材料体积的1.5％-3％；

2)将步骤1)所得混合料浇筑到模具内进行模具成型工艺处理，或注入挤出设备进行挤出成型工艺处理，获得预制外壳；

3)以步骤2)所得预制外壳为复合路缘石的成型模板，向内部核心浇筑混凝土，获得复合路缘石；

步骤1)所述依次加入，是将水泥，硅灰，石英粉，石英砂，膨胀剂和消泡剂依次加入到搅拌设备中，干拌作业后加入水和减水剂的混合料，湿拌作业后加入纤维。

4.根据权利要求3所述方法，其特征在于，步骤1)所述搅拌，是将水泥，硅灰，石英粉，石英砂，膨胀剂和消泡剂依次加入到搅拌设备中后，在20-40转/分钟下进行干拌，然后加入水和减水剂的混合料，在60-90转/分钟下进行湿拌，然后加入纤维，在15-30转/分钟下进行搅拌。

5.根据权利要求3所述方法，其特征在于，步骤2)所述预制外壳，厚度为5mm-30mm。

6.根据权利要求3所述方法，其特征在于，步骤2)所述模具成型工艺，是将复合材料的混合料浇筑到模具内，经过低幅高频振动处理，模具成型后拆模，保湿静养1-7天，向内部核心浇筑混凝土，保湿静养0.5-1天，在温度为90±2℃、湿度为88±2％的条件下蒸养0.5-1天；所述挤出成型工艺，是将复合材料的混合料注入到挤出设备中，挤出成型后保湿静养1-7天，立侧模，向内部核心浇筑混凝土，保湿静养0.5-1天，在温度为90±2℃、湿度为88±2％的条件下蒸养1天。

7.根据权利要求3所述方法，其特征在于，具体步骤为：

1)将水泥，硅灰，石英粉，石英砂，膨胀剂和消泡剂依次加入到搅拌设备中后，在20-40转/分钟下进行干拌作业5分钟，然后加入水和减水剂的混合料，在60-90转/分钟下进行湿拌作业5-10分钟，然后加入纤维，在15-30转/分钟下进行搅拌3-8分钟，获得混合料；

所述复合材料，以水泥质量为基准，各组分的质量分数为：水泥1份，硅灰0.2-0.3份，石英粉0.2-0.4份，石英砂0.2-0.4份，减水剂0.03-0.05份，水0.16-0.3份，膨胀剂0-0.005份，消泡剂0-0.005份；纤维的体积掺量为复合材料体积的1.5％-3％；

2)将步骤1)所得混合料浇筑到模具内进行模具成型工艺处理，或注入挤出设备进行挤出成型工艺处理，获得预制外壳；

所述模具成型工艺，是将复合材料的混合料浇筑到模具内，经过低幅高频振动处理，模具成型后拆模，保湿静养1-7天，向内部核心浇筑混凝土，保湿静养0.5-1天，在温度为90±2℃、湿度为88±2％的条件下蒸养0.5-1天；

所述挤出成型工艺，是将复合材料的混合料注入到挤出设备中，挤出成型后保湿静养1-7天，立侧模，向内部核心浇筑混凝土，保湿静养0.5-1天，在温度为90±2℃、湿度为88±2％的条件下蒸养1天；

所述预制外壳，厚度为5mm-30mm；

3)以步骤2)所得预制外壳为复合路缘石的成型模板，向内部核心浇筑混凝土，获得复合路缘石。

8.权利要求3-7所述任一方法，其特征在于，用于制备复合路缘石。