[发明专利]焊接齿轮的组装焊接方法

说明书

技术领域

本发明属于焊接技术领域，具体地讲，特别涉及一种焊接齿轮的组装焊接方法。

背景技术

目前，焊接齿轮一般的组装焊接工艺为：

第一步：两件腹板与筋板组焊，形成腹板组件；

第二步：腹板组件退火去应力；

第三步：车腹板组件内圆坡口，车轮毂外圆坡口；

第四步：焊接轮毂与腹板组件，形成轮毂组件；

第五步：轮毂组件退火去应力；

第六步：对轮毂与腹板焊缝进行超声波探伤；

第七步：车轮毂组件外圆坡口，车齿圈内圆坡口；

第八步：轮毂组件与齿圈进行组焊，形成焊接齿轮；

第九步：焊接齿轮退火去应力；

第十步：对齿圈与腹板焊缝进行探伤。

上述工艺方法先将腹板组件与轮毂组焊形成轮毂组件，再将轮毂组件与齿圈组焊形成焊接齿轮。由于工艺要求在焊缝焊接完成之后，要尽快地退火去应力，以尽量地减少焊缝的内部缺陷。并且，退火去应力之后要求对焊缝进行探伤检测，做到缺陷尽早发现，避免后续工作造成生产资源的浪费。所以现有的组装焊接工艺必须在腹板组件与轮毂组焊之后及时地进行退火去应力和超声波探伤，并且在轮毂组件与齿圈组焊之后还要再进行一次退火去应力和超声波探伤，造成工序多、生产周期长的问题，极其不利于生产成本的控制。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种焊接齿轮的组装焊接方法，用于缩短焊接齿轮的生产周期、降低生产成本。

本发明的技术方案如下：一种焊接齿轮的组装焊接方法，包括以下步骤：

第一步：将上下两面腹板与筋板进行焊接组合，形成腹板组件；

第二步：第一次退火去应力；

第三步：车加工腹板的内圆坡口和外圆坡口，并且车加工轮毂的外圆坡口和齿圈的内圆坡口；

第四步：

(1)先将腹板组件与轮毂组合并对上下两面腹板与轮毂之间的焊缝进行打底焊缝焊接，形成轮毂组件；

(2)再将轮毂组件与齿圈组合并对上下两面腹板与齿圈之间的焊缝进行打底焊缝焊接；

(3)然后先对轮毂与其中一面腹板之间的焊缝进行填充焊缝焊接至1/3焊缝深度，再对齿圈与该面腹板之间的焊缝进行填充焊缝焊接至1/3焊缝深度；

(4)然后翻面先对轮毂与另一面腹板之间的焊缝进行填充焊缝焊接和盖面焊缝焊接；然后对齿圈与该面腹板之间的焊缝进行填充焊缝焊接和盖面焊缝焊接；

(5)最后再翻面先对轮毂与该面腹板之间的焊缝进行进一步填充和最终的盖面焊缝焊接，然后对齿圈与该面腹板之间的焊缝进行进一步填充和最终的盖面焊缝焊接；

第五步：第二次退火去应力；

第六步：对各焊缝进行超声波探伤。

本发明通过对工艺步骤的调整，在将腹板组件与轮毂和齿圈组合焊接时，先对轮毂与腹板、腹板与齿圈之间的所有焊缝进行打底焊缝焊接，然后对其中一面腹板与轮毂和该面腹板与齿圈之间的焊缝进行填充焊缝焊接，然后翻面对另一面腹板与轮毂和该面腹板与齿圈之间的焊缝进行填充焊缝焊接和盖面焊缝焊接，最后再一次翻面对对应的腹板与轮毂和该面腹板与齿圈之间的焊缝进行填充和盖面焊缝焊接，从而使轮毂、腹板组件和齿圈先通过打底焊缝组合在一起，然后进行填充焊缝焊接和盖面焊缝焊接，使各条焊缝的焊接完成时间更加集中，最后只需要进行一次退火去应力和超声波探伤即可，有效地避免了在腹板组件与轮毂组焊之后进行退火去应力和超声波探伤的工序，显著地减少了工艺步骤、缩短了生产周期，显著地提高了对生产设备和劳动力的利用率，降低了焊接齿轮的生产成本。

并且，先进行打底焊缝焊接、再进行填充焊缝焊接和盖面焊缝焊接，通过打底焊缝焊接对焊接齿轮先进行组装定型，使轮毂、腹板和齿圈之间的定位更加准确；并且打底、填充、盖面分层焊接，焊接效率高、焊缝质量好、焊缝成型美观，有利于提高焊缝的强度和韧性。

再则，在填充焊缝焊接和盖面焊缝焊接的时候，先对其中一面的焊缝进行填充，然后翻面对另一面的焊缝进行填充和盖面，最后再翻面对最开始那一面的焊缝进行进一步填充和最终的盖面，避免了先将其中一面完全填充和盖面之后，焊缝收缩造成腹板和齿圈的变形，使焊接齿轮两面的形变更加均衡，使焊接齿轮两面的焊缝性能更加均衡、稳定。

并且，在对每一面的焊缝进行各层焊接的时候，均先焊接轮毂与腹板之间的焊缝，再焊接腹板与齿圈之间的焊缝，这样操作有以下好处：