[发明专利]可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法

说明书

技术领域

本发明属于钢铁生产轧钢技术领域，涉及一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法，特别涉及两种差别较大断面连铸坯用同一套孔型轧制的方法。

背景技术

目前，国内轧钢棒材生产线一般都会设计两个以上不同的断面，以满足后道轧材工序生产不同规格的钢材需要。轧制不同规格的钢材需要不同断面的连铸坯，该生产线粗轧机孔型设计方式为一般都为深孔型轧制，利用孔型将轧件包住，辊缝较小，孔型对轧件的充满情况要求较高，而且不同断面坯料，需要设计不同的孔型，相互间不能共用。

由上分析，可知现有技术的轧制方法存在以下特点和缺陷：

1、坯料边角部冷却较快，轧制时对孔型磨损较重。

2、轧辊使用数量较多，备件费用高，在轧制过程中，会增加整体轧制成本。

3、换辊、试车频繁，过程废品较多。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明提供一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法，该轧制方法的生产作业率、轧辊备件费用少，且可以实现不同的两种断面连铸坯交替生产。

为了解决上述问题，本发明提供一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊及轧制方法，其技术方案如下：

一种可用于轧制不同断面连铸坯的粗轧机轧辊，包括上轧辊和与所述上轧辊相对应的下轧辊，所述上轧辊上设有五个轧槽，所述下轧辊上设有五个轧槽，所述上轧辊的五个轧槽与所述下轧辊的五个轧槽相对应以形成五个浅宽槽箱孔型；所述不同断面连铸坯的断面分别为Φ500mm断面和Φ700mm断面，所述上轧辊的第一上轧槽的宽度大于等于700mm。

如上述的粗轧机轧辊，进一步优选为，所述上轧辊的五个轧槽中，第一上轧槽的宽度为720mm，深度为95mm；紧邻所述第一上轧槽的第二上轧槽的宽度为450mm，深度为95mm；紧邻所述第二上轧槽的第三上轧槽的宽度为360mm，深度为90mm；紧邻所述第三上轧槽的第四上轧槽的宽度为280mm，深度为85mm；紧邻所述第四上轧槽的第五上轧槽的宽度为210mm，深度为85mm；所述下轧辊的五个轧槽中，第一下轧槽与所述第一上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第一浅宽槽箱孔型；第二下轧槽与所述第二上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第二浅宽槽箱孔型；第三下轧槽与所述第三上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第三浅宽槽箱孔型；第四下轧槽与所述第四上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第四浅宽槽箱孔型；第五下轧槽与所述第五上轧槽的对应，具有相同的宽度和深度，构成第五浅宽槽箱孔型。

一种粗轧机轧辊轧制不同断面连铸坯的方法，在轧制Φ500mm断面的连铸坯时，所述方法如下：

得到310mm×310mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s，得到310mm×310mm的方形中间坯；

得到250mm×250mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s；得到250mm×250mm的方形中间坯；

得到190mm×190mm方形中间坯：将所述Φ500mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～3个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，再送入第三浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，然后送入第四浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，最后送入第五浅宽槽箱孔型中轧制1～3个道次，单道次压下量为50～90mm，平均压下量为70mm，轧制速率为2.9～3.5m/s；得到190mm×190mm的方形中间坯；

在轧制Φ700mm断面的连铸坯时，所述方法如下：

得到390mm×390mm方形中间坯：将所述Φ700mm断面的连铸坯送至第一浅宽槽箱孔型中，轧制1～4个道次，之后送入第二浅宽槽箱孔型中轧制1～4个道次，单道次压下量均为60～100mm，平均压下量为85mm，轧制速率为2.5～3m/s，得到390mm×390mm的方形中间坯；