[发明专利]一种吊管机吊臂主旋杆的结构及制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及吊管机吊臂设计领域，尤其涉及一种吊管机吊臂主旋杆的结构及制作方法。

背景技术

随着现代社会和技术的快速发展，国内大型项目的建设也日益加快。吊管机，一种属于大中型管线施工专用起重设备，应用越来越广泛，作用也越来越大，对其性能的要求也越来越高。因此，吊管机的设计越来越引起企业的重视。近年来，市场的活跃性也给吊管机的设计提供了更高层次的发展要求，吊管机的优化设计已经成为各个企业提升竞争能力的主要途径和手段。

目前，我国自制的大中型吊管机吊臂普遍采用截面为四边形的吊臂结构，由两个U字型的组件焊接而成，需要焊接相对应的两边，因而在吊臂表面存在两条焊缝。此种吊臂结构对于下料折弯、拼焊等都存在着极大的缺陷：一是弯折方面，由于此种结构的吊臂是由两块折弯板拼焊在一起而成的，故对折弯的精度要求相当高，且两件弯折板不可能折成一摸一样，或是宽度方面的偏差，或是角度方面的偏差，精度不易控制；二是拼焊方面，由于各种偏差存在，给拼焊工作带来了极大的麻烦，不仅生产效率低，且个人劳动强度大，产品质量得不到保证，而且焊接变形较大，吊臂极易扭曲变形。存在着结构尺寸不合理、材料浪费、安全性稳定性较差等一系列问题。

因此，对吊管机进行结构分析和优化就显得及其重要，这也对吊管机的设计者提出了更加严格的要求，在不影响作业精度，运行稳定性，可靠性的前提下，做到经济性与技术性的最佳搭配。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种结构尺寸合理、节省材料、安全性稳定性较好的吊管机吊臂主旋杆的结构及制作方法，能够在不影响作业精度，运行稳定性，可靠性的前提下，做到经济性与技术性的最佳搭配。

为实现上述技术效果，本发明公开了一种吊管机吊臂主旋杆的结构，包括：

U型主板，包括底板及形成于所述底板两侧的两翼板；

中板，焊接于所述两翼板的中部之间；以及

腹板，焊接于所述两翼板的端部之间。

所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述U型主板采用HG60型高强度钢一体弯折成型。

所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述底板的宽度范围为230mm～250mm，所述翼板的宽度范围为150mm～170mm。

所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述底板的宽度为240mm，所述翼板的宽度为160mm。

所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述中板采用HG60型高强度钢制作，所述中板中远离所述底板的一侧的侧边与所述翼板焊接。

所述吊管机吊臂主旋杆的结构进一步的改进在于，所述腹板采用HG60型高强度钢制作，所述腹板中远离所述底板的一侧的侧边与所述翼板焊接。

本发明还公开了一种吊管机吊臂主旋杆的制作方法，包括步骤：

制作U型主板，所述U型主板包括底板及形成于所述底板两侧的两翼板；

于所述两翼板的中部之间焊接中板；以及

于所述两翼板的端部之间焊接腹板。

所述吊管机吊臂主旋杆的制作方法进一步的改进在于，通过以下步骤制作U型主板：

提供底板；

将所述底板的两侧分别进行弯折，形成翼板。

所述吊管机吊臂主旋杆的制作方法进一步的改进在于，所述中板采用HG60型高强度钢制作，于所述两翼板的中部之间焊接中板的步骤包括：

将所述中板放置于所述两翼板的中部之间；

将所述中板中远离所述底板的一侧的侧边与所述翼板焊接。

所述吊管机吊臂主旋杆的制作方法进一步的改进在于，所述腹板采用HG60型高强度钢制作，于所述两翼板的中部之间焊接腹板的步骤包括：

将所述腹板放置于所述两翼板的端部之间；

将所述腹板中远离所述底板的一侧的侧边与所述翼板焊接。

本发明由于采用了以上技术方案，使其具有以下有益效果：

采用一块U型主板作为主旋杆的主要承载部件，可以减少主旋杆的材料成本，减少主旋杆的质量，同时，在主要承载部件U型主板的翼板的中部之间设置中板，可以起到支撑翼板的作用，在减小主旋杆的质量的基础上，提高主旋杆的承载能力，继而达到在保证主旋杆的承载能力和强度要求的基础上，减少材料成本和主旋杆质量的效果；