[发明专利]一种汽车盘式刹车片及其制造方法

说明书

技术领域：本发明涉及一种汽车用盘式刹车片的制造方法，尤其是适用于汽车用的盘式刹车片及其制备方法。

背景技术：目前，传统的盘式刹车片，都是采用干法模压工艺进行生产。先混料、热压、磨加工等一系列工艺处理，最后制成汽车用盘式刹车片。

随着汽车使用工况条件的不断变化，如车速的提高或载重的增加，对车用的安全性也提出了更高的要求。特别是要满足汽车用的盘式刹车片材料的使用性能要求之一是制动无噪音等。这是当前盘式刹车片行业面临的重大技术课题之一。

现在路上经常遇到，汽车在制动过程中发出的一种尖锐、刺耳的啸叫声，产生这种制动噪音的主要原因较多而复杂。如：制动轮缸活塞回位不足摩擦片与制动盘的单边间隙小于0.05～0.25mm引起拖磨、制动盘表面有较深的磨痕或表面接触不好在制动过程中发生跳跃产生振动而引起尖叫、两个刹车片上的减振片脱落或失效、摩擦块表面形成光亮的釉光层也会产生尖叫、摩擦盘制动时工作面跳动量超过0.05mm、制动盘变形或表面有缺陷而引起尖叫、刹车片的硬度与摩擦对偶的匹配性不当、刹车片的硬度不适宜、硬度过高或过低都会产生制动噪音。

发明内容：

发明目的：本发明提供一种汽车盘式刹车片及其制造方法，其目的是解决以往的汽车用盘式刹车片存在的制动噪音较大的制动噪音问题。

技术方案：本发明是通过以下技术方案实现的：

一种新式结构的汽车盘式刹车片，其特征在于：该刹车片由里、外双层结构构成，即摩擦材料压塑料A层与摩擦材料压塑料B层，摩擦材料压塑料B层设置在摩擦材料压塑料A层外围。

压塑料B层的硬度(HRL)低于压塑A层10～20％、压塑料B层的密度(g/cm³)低于压塑料A层5～15％，压塑料A层与压塑料B层之间曲面连接的形式。

如上所述的一种汽车盘式刹车片的制备方法，其特征在于：这种工艺是先将刹车片用料配制成“压塑料A与压塑料B”，用材料A压冷型形成压塑料层，再在冷型外面加一圈刹车片材料B制成压塑料B层，材料A与B两种材料物理特性如：硬度、密度分别相差较大，硬度(HRL)低10～20％、密度(g/cm³)低5～15％；压塑料A与压塑料B摩擦性能相同，支护进行热压加工而成。

冷型的内、外压塑料A与B的制备方法

压塑料A，首先筛选配方，选择性能好，符合本发明工艺要求的配方，称料后进行混合，达到均匀无特大颗粒状即可；进行压型采取体积称量，开始压型，压制冷型要求受压面积小于实际面积10～20％，按要求尺寸约向内缩小5～8mm，同时压塑料A与B相连界面采用曲面形式；

压塑料B：首先进行筛选低密度及低硬度的填料，一般传统的摩擦材料用蛭石但其经试用均未达理想目的，找到新材料“松针粉”，其密度1.3，硬度20，为本发明的压塑料B的主要原料，在配其他材料制成压塑料B。

冷型的压制，采用专用的卧式压机，采用容积法称料，压制压塑料A，用压塑料A压成冷型要小于实物尺寸，即向内缩小5～8mm，热压时用专用工具将用压塑料A制的冷型投入热压模中，冷型与热模具周边形成5～8mm空隙，再于这空隙处添加压塑料B，并均匀分佈冷型四周，加好压塑料B后进行热压，热压控制工艺参数为：热压温度165±5℃、单位压强为10-12MPa、保压时间1.0-1.5分/毫米，热压后按照常规水方法对制品进行磨制加工处理。

本发明是用水湿法混制的压塑料，制备时进行微波干燥处理，确保颗粒料内外均匀，水分控制在1.5～3.5％之间。

在加入压塑料A进行压制时，拉开料腔，再向料腔加料，加压，压好的冷型受压前移，反复加料、加压，冷型不断前移，当容腔内约含冷型十二个后，再不停的加料，不停的压制，这时冷型块便会不断被压挤出，每压出一块冷型，收好放于指定容器中存放备用。

优点及效果：本发明提供一种汽车盘式刹车片及其制造方法，在这诸多产生噪音原因中，从摩擦材料上只有通过选择一种刹车片与对偶有良好的相容性在制动过程中不引起共振以及有机材料的过度分解来达到这一目的。

本申请的汽车盘式刹车片，将刹车片垂直于摩擦面的材质由单一结构，改变成由里、外双层材质结构的衬片，此种结构控制了因制动产生的振动，从而消除机动车辆制动噪音。

本发明产品，刹车片由两种硬度和密度相差而摩擦性能又相同的汽车用盘式刹车片。这由两种材质均匀分佈于摩擦材料制品，可阻止制动振动产生噪音，并可取代目前常用的在盘式刹车片背板上加装消音片的不理想的方法。