[发明专利]轮毂加工方法及装置

说明书

技术领域

本发明涉及轮毂加工技术领域，尤其涉及一种轮毂加工方法及装置。

背景技术

轮毂是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同而种类繁多。

如图1所示的一种轮毂1，包括轮辋平直段13、驼峰15、斜度面14、轮缘11和轮辋槽底12，轮辋平直段13两侧分别设置有轮缘11，轮缘11呈锥面，锥面夹角为60°，轮辋平直段13与轮缘11之间设置有驼峰15，驼峰15与轮缘11之间设置有斜度面14，轮辋平直段13上设置有轮辋槽底12。轮辋平直段13、驼峰15、斜度面14、轮缘11和轮辋槽底12之间都为圆弧过渡。该斜度面14为安装轮胎位，驼峰15与轮胎内侧配合，轮辋平直段13为焊接轮辐位置。

现有技术中，加工该轮毂是通过多个工位分步加工的，而每个工位之间是通过人工手动搬运和固定加工的，费时费力，且效率不高。

发明内容

本发明提供了一种轮毂加工方法及装置，克服了现有技术的困难，开创了一种自动化的轮毂加工方法及装置。

本发明提供了一种轮毂加工方法，包括以下步骤：

第一步，钢圈通过输送装置移至第一工位进行两侧扩口加工，钢圈两侧分别形成锥面，锥面夹角为70°；

第二步，通过输送装置移至第二工位进行轮辋槽底、轮缘、轮辋平直段和斜度面一次成型；

第三步，通过输送装置移至第三工位进行驼峰一次成型，并倒圆角轮缘和斜度面；

第四步，通过输送装置移至第四工位进行轮辋槽底、轮缘、驼峰、轮辋平直段和斜度面精度加工；

第五步，通过输送装置移至第五工位进行整体冷拉伸到轮辋要求尺寸，为增加轮辋钢性强度和圆度，一般拉伸周长为10~20mm之间。

所述输送装置的第一端水平高度高于所述输送装置的第二端，使钢圈在重力作用下从所述输送装置的第一端依次经过所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位、所述第四工位和所述第五工位进行加工，最后形成轮毂，并从所述输送装置的第二端输出。

优选地，所述输送装置包括可暂停控制的输送装置，所述可暂停控制的输送装置设置在每两个工位之间，用于停止钢圈向下个工位移动，当下个工位上的钢圈加工完成后，该工位给所述可暂停控制的输送装置指令，所述可暂停控制的输送装置根据指令放行钢圈。

优选地，所述输送装置包括翻转输送装置，所述第一工位和所述第五工位分别对应所述翻转输送装置，钢圈在工位上加工完成后，所述翻转输送装置推动钢圈传输至下个工位。

优选地，所述输送装置包括卸料输送装置，所述第二工位、所述第三工位和所述第四工位分别对应所述卸料输送装置，所述卸料传输装置将钢圈移动至工位上加工，加工完成后，使钢圈复位，并推动钢圈至下个工位。

优选地，所述输送装置包括高低位输送装置，钢圈通过所述高低位输送装置从低位传输至高位。

一种轮毂加工装置，其特征在于：包括：

第一工位，用于钢圈两侧扩口；

第二工位，用于轮辋槽底、轮缘、轮辋平直段和斜度面一次成型；

第三工位，用于驼峰一次成型，并倒圆角轮缘和斜度面；

第四工位，用于轮辋槽底、轮缘、驼峰、轮辋平直段和斜度面精度加工；

第五工位，用于整体冷拉伸；

还包括输送装置，所述输送装置用于将钢圈依次输送至所述第一工位、所述第二工位、所述第三工位、所述第四工位和所述第五工位进行加工，最后形成轮毂。

优选地，所述输送装置包括翻转输送装置，所述第一工位和所述第五工位分别对应所述翻转输送装置；

所述翻转输送装置包括：底座、第一滚道、第二滚道和加工座，所述第一滚道、所述加工座和所述第二滚道从左至右设置在所述底座上；所述加工座的底部设置有第二气缸，所述第二气缸的输出轴穿过所述加工座与卸料顶板连接，所述加工座呈V型；

所述第一滚道的第一端水平高度高于所述第一滚道的第二端，所述第一滚道的第二端与所述加工座相邻；所述第二滚道与所述底座铰链连接。

优选地，所述输送装置包括可暂停控制的输送装置，所述可暂停控制的输送装置设置在每两个工位之间；

所述可暂停控制的输送装置包括：输送槽、第一气缸和挡片，所述挡片位于所述输送槽内部，所述第一气缸设置在所述输送槽外壁上，所述第一气缸与所述挡片制动连接，并带动所述挡片转动，以阻挡或放行钢圈；

所述输送槽的第一端水平高度高于所述输送槽的第二端，所述输送槽上设置有宽度调节装置，用于调节所述输送槽的宽度。