[发明专利]金属锰化合渣中氨锰同步回收方法在审

专利信息
申请号: 201510415122.1 申请日: 2015-07-15
公开(公告)号: CN104946890A 公开(公告)日: 2015-09-30
发明(设计)人: 华东;罗建平;蒋友良 申请(专利权)人: 贵州红星发展大龙锰业有限责任公司
主分类号: C22B3/44 分类号: C22B3/44;C22B47/00
代理公司: 北京市浩天知识产权代理事务所(普通合伙) 11276 代理人: 刘云贵
地址: 554000 贵州*** 国省代码: 贵州;52
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摘要:
搜索关键词: 金属锰 化合 渣中氨锰 同步 回收 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及废渣循环利用的技术领域,尤其涉及一种金属锰化合渣中氨锰同步回收的方法。

背景技术

在金属锰生产过程中,由于水平衡关系而无法洗渣回收,特别是采用碳酸锰原料生产金属锰时,产生的渣量大,带液多,并且,由于渣中硫酸铵含量较大,从而给渣的建材应用带来了困难。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是:克服现有金属锰生产过程中由于水平衡关系而造成无法洗渣回收,生产过程中产生的渣量大、带液多,资源浪费较严重等缺陷,提供了一种金属锰化合渣中氨锰同步回收方法。

本发明提供的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法包括如下步骤:

(1)多级逆流洗涤

将金属锰化合渣加入蒸氨分离液,进行打浆搅拌洗涤,随后固液分离,向分离得到的溶液中加入新的金属锰化合渣再次进行洗涤与分离操作,直至溶液中硫酸锰的浓度大于等于40g/L;

(2)硫化

向步骤(1)得到的溶液中通入硫化氢气体,控制反应终点,使溶液中锰离子的浓度为300-500ppm,随后固液分离;

(3)酸化

将步骤(2)固液分离得到的滤饼用水打浆后与硫酸(优选98%浓硫酸)反应,反应产生的硫化氢气体返回步骤(2);

(4)蒸氨

将步骤(2)固液分离得到的溶液加入石灰,中控测定硫酸根离子的浓度小于1.0g/L,搅拌加热,产生的氨用硫酸锰溶液或者水吸收,停止加热后进行固液分离,得到的蒸氨分离液返回步骤(1)。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(1)中,金属锰化合渣与蒸氨分离液的比例是每公斤金属锰化合渣加入1.2-1.6L蒸氨分离液。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(1)中,将金属锰化合渣加入蒸氨分离液,进行打浆搅拌洗涤20-30分钟。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(1)中,当蒸氨分离液不足时可以补充新水。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(1)中,经过多级逆流洗涤后的溶液中硫酸锰的浓度为43-58g/L。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(3)中,滤饼与水按照质量比为1:1.5-3(优选1:2)进行打浆。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(3)中,将步骤(2)固液分离得到的滤饼用水打浆后与硫酸反应至pH值为3.5-4.0。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(3)中,步骤(2)固液分离得到的滤饼用水打浆后与硫酸反应所产生的硫酸锰溶液经过除铁、中和压滤后去金属锰化合工序。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(4)中,将步骤(2)固液分离得到的溶液加入石灰,搅拌加热至80-85℃。

前述的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,步骤(4)中,维持搅拌加热时间为30-45分钟,随后停止加热。

本发明的方法在不增加水平衡负担的前提下对金属锰化合渣中氨锰进行同步回收,实现了对资源的合理、充分利用,降低了生产成本,减少了废弃物排放,减轻了环境压力。同时,本发明的方法工艺条件容易实现,操作成本低。

附图说明

图1是本发明的主要工艺流程图。

具体实施方式

为充分了解本发明的目的、特征及功效,通过下述具体的实施方式,对本发明做详细说明。本发明的工艺方法除下述内容外,其余均采用本领域的常规方法或装置。

金属锰生产过程中由于水平衡的关系而无法洗渣回收,特别是采用碳酸锰原料时,渣量大、带液多,并且由于渣中硫酸铵含量较高,为渣的建材应用带来困难。针对现有技术中存在的问题,本发明采用多级逆流洗涤——硫化回收——蒸氨回收的工艺对金属锰生产过程中产生的化合渣中氨锰进行了同步回收。下面结合图1对本发明的方法进行详细说明。

本发明提供的金属锰化合渣中氨锰同步回收方法,包括如下步骤:

(1)多级逆流洗涤

将金属锰化合渣加入蒸氨分离液,进行打浆搅拌洗涤。由于化合渣在存放后会发生氧化,从而使洗涤效果降低,因此,优选将新鲜的金属锰化合渣加入蒸氨分离液,优选采用的比例是每公斤金属锰化合渣加入1.2-1.6L蒸氨分离液。当蒸氨分离液不足时,也可以补充新水来对金属锰化合渣进行洗涤。打浆搅拌洗涤优选进行20-30分钟,随后进行压滤分离。

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