[发明专利]汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种模压自动成型系统及其工艺，特别是涉及一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺。

背景技术

汽车顶棚内饰板如基材麻板在压型过程中，大部份工序都要通过人工来完成，如首先需要通过人工来将面料和基材裁剪好，再通过隧道式加热和软输送带传送的方式加热软化，然后用2～4人以人工的方法将麻板抬入机台模具进行成型复合，不仅效率低，工人劳动强度大，而且人工操作麻板容易定位不准，造成产品缺料报废，其加工精度较低，从而导致产品合格率低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺，以提高基材的定位精度和加工效率。

解决上述技术问题的技术方案是：一种汽车顶棚内饰板模压自动成型系统，包括压制模具、压力机，还包括面料自动裁剪设备、机器人、烘箱，所述的烘箱包括箱架、加热装置、位于加热装置内的轨道、置于轨道上用于放置基材的平铲；所述的平铲上设有多个用于定位基材和便于扎取的定位孔和多个透气孔；所述的机器人位于面料自动裁剪设备与烘箱之间，机器人包括有用于扎取基材和面料的机械手。

本发明的进一步技术方案是：所述的加热装置有两套或两套以上，分别平行安装在烘箱的箱架上。

本发明的进一步技术方案是：所述的加热装置包括平行布置的上加热板和下加热板，上、下加热板上分别安装有多个发热体；所述的轨道安装在每套加热装置的上、下加热板之间的箱架上。

本发明的再进一步技术方案是：所述的轨道两端还分别安装有限制平铲前后位置的限位器。

本发明的另一技术方案是：一种汽车顶棚内饰板模压自动成型工艺，该工艺包括如下步骤：

S1.面料准备：

面料布卷按生产规格放置于面料自动裁剪设备内，并通过面料自动裁剪设备按设计长度自动裁剪成定长；

S2.基材准备：

基材按指定的平铲配好，装在平铲内；

S3.基材加热：

机器人通过机械手自动将装有基材的平铲放置于烘箱的导轨上进行烘箱加热，加热温度为220～250℃，加热时间为95～110秒；

S4.取面料：在基材加热的同时，机器人通过机械手取裁剪好的面料，并将裁前好的面料放置在基材烘烤区域等待；

S5.取基材：基材加热完成后，机器人通过机械手将装有基材的平铲沿导轨取出；

S6.压制：机器人将取好的基材和面料一同放进压制模具的下模内，合上压制模具的上模，压力机的冲头下行，对压制模具及基材、面料进行压制，压力控制在12～15兆帕；

S7.保压：保压30～40秒；

S8.模具开模：模具开模，顶脱产品，机器人取出产品，结束。

本发明的进一步技术方案是：在所述的步骤S7.保压的同时，机器人利用保压的时间将又将其余的基材放入烘箱进行加热。

由于采用上述结构，本发明之汽车顶棚内饰板模压自动成型系统及其工艺与现有技术相比，具有以下有益效果：

1.定位精度高：

由于本发明包括压制模具、压力机、面料自动裁剪设备、机器人、烘箱，其中烘箱包括箱架、加热装置、位于加热装置内的轨道、置于轨道上用于放置基材的平铲，平铲上设有多个用于定位基材和便于扎取的定位孔和多个透气孔，平铲的多个定位孔便于扎取基材，不让基材下陷,扎钉才能顺利扎穿基材，使基材在铲面上不能滑动和偏移。因此，本发明在使用时，将平铲置于轨道之上，铲面上放置基材，沿轨道送入加热装置之间，加热后沿轨道将平铲拖出，再由机器人定位扎取，可以保证软化后的基材与进入烘箱之前处于精确定位状态，从而提高基材动态重复定位的精度，达到移动定位准确的目的。

2. 加工效率高：

由于本发明采用平铲来置放基材，该平铲沿轨道进入烘箱，再沿轨道出来，可提高物料传输作业的效率。

而且由于本发明的加热装置具有两套或两套以上，可交替或同时软化基材，达到连续加热的目的；而且每套加热装置均包括有上加热板和下加热板，上、下加热板同时对基材进行加热，双面加热与现有的单面加热方法相比，大大减少了基材的软化时间，提高了加热效率。

此外，本发明还采用机器人代替人工作业，也大大提高了企业的生产效率，从而增加了企业的经济效益。

3.可保证产品的质量：

由于本发明采用平铲来放置基材，可以保证软化后的基材与进入烘箱之前处于精确定位状态，提高了基材动态重复定位的精度，从而保证了产品的质量。

4.工艺合理，操作方便：