[发明专利]一种井盖制作自动化工艺

说明书

技术领域

本发明属井盖制作技术领域，具体涉及一种井盖制作自动化工艺。

背景技术

随着城乡建设的迅猛发展，新建小区及道路配备设施的需求量急剧增多，尤其是下水道系统的设备，其中井盖是其主要设备之一。

目前，传统的复合材料井盖制作采取制作工作台与物料固定，操作工人移动的作业方式进行生产，此种方法工人劳动强度大，工作效率低。并且，井盖合模时采取人工抬送制作完成的井盖连同模具一起至液压机平台上，采用压机长时间压制或用重物压制，需要的压机数量多，压机压制时间长、生产效率低，且由于产品压制过程中模具加热与产品自发热造成设备温度升高，密封件容易损坏而致使液压设备泄压等情况容易造成压机故障较多、产品质量不稳定。

复合材料井盖大多用于住宅小区、景点、公用基础建设，个性化程度较高，同规格、同表面效果产品数量普遍较低。因此，模具规格较多，同一班组生产基本无相同规格模具。这对流水化作业设备的设计、制作带来了较大的困难。而随着复合材料井盖制作的流水化作业，原有的单台压机压制产品的工艺已不能满足生产要求。

发明内容

针对以上问题，本发明提供一种井盖制作自动化工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。

本发明的技术方案如下：

一种井盖制作自动化工艺，包括集料准备步骤，井盖底模制作步骤，井盖表面模制作步骤，井盖制作步骤，井盖脱模步骤和井盖修整步骤。

其中，所述的集料准备步骤在井盖制作流水线系统的集料自动配比传输设备中进行，将石英砂、树脂糊和固化剂分类入料重量单独设定参数，参数设定完成后输入所需集料重量，系统自动生成并输送各原料入集料搅拌桶搅拌，搅拌完成后将料浆输送到井盖制作平台合模一体车上的模具内。

其中，所述的井盖底模制作步骤在井盖制作流水线系统的井盖制作平台合模一体车上进行，还包括以下步骤：

步骤1：在工位1上完成模具的清理、打蜡和承载区铺布，操作工时2分钟，按计划规格选定模具，模具模腔内及腔外边表面粘敷的杂质铲除清理干净，清理干净之后再对模腔及开启杆打蜡，承载区涂刷、铺布、涂刷布。

步骤2：在工位2上完成承载区填内芯集料，铺托盘布和铺湿筋，操作工时2分钟，承载区填经集料搅拌桶搅拌后配比正确的内芯集料，内芯集料由数种固态及液态原料组成，铺整张托盘布，压实，铺经过设备绕制好的湿筋。

步骤3：在工位3上完成填内芯集料，放面筋，震动内芯集料和反包，操作工时2分钟，所填内芯集料的配置和步骤2中的一样，铺经设备绕制、烘干后的面筋，井盖制作流水线系统中的电动软索式助力机械手省力震动装置实现内芯集料震动半机械化，将内芯集料震动密实平整，随后再次填内芯集料、震动密实，把湿筋和托盘布超出模腔的部分反包过来，并在反包过来后的材料上均匀涂刷树脂。

其中，所述的井盖表面模制作步骤在井盖制作流水线系统的表面制作工位和架空表面模回转线上进行，与井盖底模制作步骤同时进行，还包括以下步骤：

步骤4：在工位4上完成表面制作和表面合模，操作工时2分钟，将表面砂、树脂、短纤和固化剂按比例调配好表面集料，然后将表面模清理干净、打蜡，塞住开启孔，将表面集料倒在表面模上，用镗子将表面集料均匀刮平，打开震动器整体震动40～60秒，铺表面布，所铺表面布不超出表面集料。

其中，所述的井盖制作步骤在井盖制作流水线系统的合模上压板传送链，加热保温区域和降温区域上进行，还包括以下步骤：

步骤5：在工位5上完成自动合模和插限位卡，操作工时2分钟，加合模树脂糊，倒入合模树脂糊后铺平，对正定位孔与井盖底模内通孔销进行合模，将做好的井盖底模和井盖表面模合起。

步骤6：在工位6上完成井盖压制和井盖加热固化，启动压机压紧模具，通过压力弹簧使模具处于受压状态，再将压制产品进行加温，温度控制40-120度，保持受热压制时间15-20分钟内，设置8个产品长度加热区间，每2分钟完成一个产品加热流出。

步骤7：在工位7上完成对加热井盖及设备进行降温的工作，总时间6分钟，设置3个产品长度降温区间，每2分钟完成一个产品降温流出。

其中，所述的井盖脱模步骤在井盖制作流水线系统的脱模停车位上进行，还包括以下步骤：

步骤8：在工位8上完成泄压模力，取限位卡和揭合模盖板，操作工时2分钟。