[发明专利]一种同步器自动化生产线上料系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种同步器生产线，特别涉及同步器装配检测线的上料系统。

背景技术

目前，同步器的齿毂、齿套在合套装配前，需要进行齿毂内花键大径检测，齿毂槽宽、环槽大径检测，齿套拨叉槽位置检测等等一系列的检测，所有的检测操作以及检测后的装配操作都由人工进行，这样每个班需要20人，不仅人力成本高，检测及装配的效率低下，而且检测、装配的准确性难以保障，不能满足一致性生产的要求。

如果设计一条全自动生产线，将齿毂、齿套的检测及装配全部放在生产线上自动进行，将极大地提高同步器的生产效率，并确保产品质量。但怎样构建满足功能要求的同步器全自动生产线，是行业内正亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种能有效提高上料效率的同步器自动化生产线上料系统。

本发明的技术方案如下：一种同步器自动化生产线上料系统，具有机架(1)，其关键在于：在所述机架(1)的下部设置有一个供上料小车进出的空位(2)，该空位(2)中设置上料小车，空位(2)的上方设有三坐标机械手，在所述三坐标机械手的后侧设置抓料机械手，抓料机械手由第一气缸(3)和气爪构成，所述第一气缸(3)的缸体安装在纵轨(4)上，纵轨(4)的后端超出机架(1)的后端面，第一气缸(3)能沿纵轨(4)前后移动，第一气缸(3)的活塞杆竖直向下伸出，在第一气缸(3)活塞杆的下端安装气爪，所述第一气缸(3)的下方设有待料台，该待料台位于空位(2)的旁边，且待料台固定于机架(1)上；

所述上料小车具有平台(10)，在平台(10)的底部装有四个按矩形分布的滚轮(11)，平台(10)的上表面固定有底板(12)，该底板(12)上设置有按矩阵分布的垫板(13)，每块垫板(13)上固定一根串杆(14)，所述串杆(14)与对应的垫板(13)相垂直，在所述平台(10)上表面的后端安装扶手(15)。

采用以上技术方案，上料小车同一根串杆上可以套装多个工件，工件从下往上依次叠加，最下面一个工件由垫板支撑。串杆的直径比工件的内径略小，工件在串杆上不会发生晃动，并且通过机械手抓取工件时，工件脱离串杆容易。平台的底部装有滚轮，通过滚轮的滚动来实现工件的转运，转运操作省力。扶手用于操作者抓握，不管是推还是拉都比较方便。串杆按矩阵分布，各串杆均可定位一串工件，这样每次转运的工件多达几百个，一次转运上料的数目多，能有效提高转运上料的效率。另外，串杆既可用于定位齿毂，也可用于定位齿套，大大增强了上料车的通用性。

在上料小车上通过若干根串杆定位有相应组数的工件，待上料小车进入机架下部的空位后，三坐标机械手动作，将其中一根串杆上的一组工件抓起，并移动至待料台上放置，抓料机械手的第一气缸带动气爪向下移动，使气爪将最上面一个工件抓起，此时控制第一气缸沿纵轨向后移动，第一气缸运动至机架的后方，将气爪所抓取的工件放置在后一工序的超声波清洗机上，从而实现一个工件的上料。抓料机械手重复以上动作，将待料台上的工件从上往下一个一个抓取，一组工件完成上料后，三坐标机械手再次动作，又抓取一组工件到待料台上，如此反复，直至上料小车上的所有工件完成上料。

本发明结构简单、紧凑，占用空间小，易于在生产场地布置；它能够实现齿毂、齿套的自动上料，自动化程度高，在大大提高生产效率的同时，有效减少了工人的劳动强度，并成倍降低了劳动力成本。

所述三坐标机械手由第二气缸(5)、夹持装置(6)、横梁(7)和滑轨(8)构成，所述横梁(7)横跨在空位(2)的上方，横梁(7)的端部与机架(1)上设置的滑轨(8)滑动配合，横梁(7)能够沿滑轨(8)前后移动，在所述横梁(7)上安装第二气缸(5)，第二气缸(5)能沿横梁(7)左右移动，所述第二气缸(5)的活塞杆竖直向下，该第二气缸(5)活塞杆的下端连接夹持装置(6)。采用以上技术方案，第二气缸能够前后、左右移动，第二气缸的活塞杆带动夹持装置能够使其上下移动，这样夹持装置在空位内所设定的空间范围可以前后、左右、上下运动，以实现上料小车上不同位置工件的抓取。

为了简化结构，降低生产成本，所述底板(12)为矩形，该底板(12)的底面与平台(10)的上表面贴合固定。

为了使垫板及串杆安装牢靠，所述垫板(13)为正方形，垫板(13)的底面与底板(12)的上表面贴合固定，横向及纵向上两相邻垫板(13)之间的距离相等，所述串杆(14)的轴心线通过对应垫板(13)的中心。