[发明专利]软包电池及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及电池技术领域，具体涉及一种软包电池及其制造工艺。

背景技术

随着电子产品不断的开发，锂离子电池得到广泛应用，而现在的电子产品在不断的更新换代，同时对锂离子电池产品的要求也越来越高。根据锂离子电池所用电解质材料的不同，可分为液态锂离子电池和聚合物锂离子电池。

聚合物锂离子电池主要有电芯、电池PCB保护板以及外包装等主要组成部分。电芯外观结构包括电芯主体、外露的正极耳和外露的负极；外露的正极耳通常为转镍铝极耳，由铝带和镍带两部分组成，铝带和镍带整体尺寸为宽度*厚度=（2-5mm）*0.1mm（铝带和镍带连接重合处厚度约0.2mm），外露的长度约为5-15mm；外露的负极耳为镍极耳，尺寸为宽度*厚度=（2-5mm）*0.1mm，外露的长度约为5-15mm。

外露的正极耳和外露的负极耳是连接电芯和电池PCB保护板的导体及连接通道，聚合物电芯外露的正负极耳长度虽然一般为固定长度，但因聚合物电芯制作过程中产生的差异，导致正负极耳外露长度产生一定的差异，但PACK生产成品电池时，既不可出现电芯正负极耳外露长度过长导致焊接PCB保护板后，后工序出现无法折PCB保护板或折PCB保护板后该位置厚度超标不良，也不可出现电芯外露长度长短不一焊接PCB保护板后，导致折PCB保护板不良。因次，PACK生产时，须根据不同型号须保证聚合物电芯正负极耳外露长度的一致性。

另外，在电池制造过程中，PCB保护板直接与电芯一起包装，PCB板连接到正负极耳时，通常需要调整好PCB板位置，会涉及PCB板的挪动等。然而，对于软包电池而言，包装通常为软包装，软包电池外表如果出现破损，会引起电池鼓胀、漏液，严重的还会燃烧，极大影响客户使用安全及产品安全问题。而传统的PCT板在组装时，PCB板与原框架分离时通过切割完成，容易形成毛刺和边角，这样就极容易对软包装造成破损。

发明内容

有鉴于此，提供一种可有效保护软包电池不被损坏、操作更简便的软包电池制造工艺以及软包电池。

一种软包电池制造工艺，其包括以下步骤：

制作电芯，所述电芯包括电芯主体以及外露的正极耳和负极耳；

形成PCB连片板，所述PCB连片板包括两个侧边框以及连成一体的多个PCB板，多个PCB板平行排列且各自两端连接于两个侧边框上；

对PCB连片板进行切割，切割掉各PCB板之间的材料，同时将各PCB板与侧边框之间的连接处切割到预留连接点，并将各PCB板的四角切割出倒角，所述倒角半径为2毫米以上；

将各PCB板从切割后PCB连片板上分离，取PCB板，将PCB板焊接连接于正极耳和负极耳；

包装成型，获得软包电池。

以及，一种软包电池，其由如上所述的软包电池制造工艺制成。

上述软包电池及其制造工艺中，采用PCB连片板并将其切割出多个PCB板，切割时预留连接点并将各PCB板的四角切割出倒角，倒角半径为2毫米以上，从而可避免由于PCB板锋利边角刺破软包电池的情形，即使在组装过程中任意移动PCB板也不会引起电池包装损坏，能有效地保护软包电池不被损坏。进一步地，由于切割时预留连接点，极大方便后续PCB板的分离，PCB板与侧边框的分离不需要切割，既没有锋利边角，又没有切割形成的毛刺，由此对电池更为有效地保护，消除安全隐患，减少报废率，提升产品质量。同时使得PCB板与侧边框的分离更加方便，减少制造工序步骤，降低生产成本。

附图说明

图1是本发明实施例的软包电池制造工艺流程示意图。

图2是图1流程中电芯的结构示意图。

图3是图1流程中PCB连片板的结构示意图。

图4是图1流程中PCB板切割后结构示意图。

图5是图4中A部分放大结构示意图。

图6是将PCB板组装到电芯前的结构示意图。

图7是将PCB板组装到电芯时的结构示意图。

图8是PCB板组装到电芯时PCB位置调整结构示意图。

图9是制得的软包电池结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，示出本发明实施例的软包电池制造工艺，其包括以下步骤：

S10，制作电芯：所述电芯包括电芯主体以及外露的正极耳和负极耳；