[发明专利]一种1-氯-3-苯基丙烷的制备方法

说明书

技术领域

本发明属于精细化工合成技术领域，具体涉及一种1-氯-3-苯基丙烷的制备方法。

背景技术

1-氯-3-苯基丙烷是制备药物阿尔维林的中间体，枸橼酸阿尔维林主要用于治疗胃肠胀气和消化道疼痛等症状。

目前，制取1-氯-3-苯基丙烷的技术报道很少。一般采用3-苯丙醇和氯化亚砜或其它的氯化剂反应合成，其中采用的催化剂为叔胺类或酰胺类化合物(如二甲基甲酰胺)，然而，使用这类催化剂催化反应的3-苯丙醇的转化率较低，而且催化剂在反应产物中不能冷却结晶，无法套用催化剂，这样使得在1-氯-3-苯基丙烷合成工艺中催化剂的使用量大大增加，增加了成本。

发明内容

本发明的目的是克服现有制取1-氯-3-苯基丙烷反应中3-苯丙醇的转化率低，催化剂无法套用，成本高的问题。

为此，本发明提供了一种1-氯-3-苯基丙烷的制备方法，将氯化亚砜作为氯化剂与3-苯丙醇在催化剂吡啶的作用下发生氯取代反应，所述氯取代反应在反应温度为50～90℃条件下进行，将氯取代反应的粗产品冷却结晶，再将上层液体经碱液中和，分离出油层，油层在-0.098MPa压力下真空蒸馏，收取97～98℃馏分，得到1-氯-3-苯基丙烷。

上述氯化剂还可用硫酰氯或浓盐酸或氯化氢替代。

上述氯化剂为浓盐酸或氯化氢时，催化剂为氯化锌或氯化亚铁。

该1-氯-3-苯基丙烷制备方法的具体步骤如下：

1)称取3-苯丙醇和吡啶投入反应容器中，3-苯丙醇和吡啶的质量比为1:0.04～1:0.06，向反应容器中滴加氯化亚砜，氯化亚砜与3-苯丙醇的质量比为0.98:1～1.05:1，搅拌，反应温度为50～90℃，氯化亚砜滴加完毕后搅拌反应30分钟，反应完后停止搅拌，反应得到粗产品以及副产物氯化氢和二氧化硫，将反应后的粗产品冷却至25℃结晶；

2)将步骤1)中上层未结晶的液体用质量分数为15％的碱液进行中和，调节溶液pH值为7～7.5，沉降分离出油层；

3)将步骤2)中分离出的油层在-0.098MPa压力下真空蒸馏，收取97～98℃馏分，得到1-氯-3-苯基丙烷。

上述步骤1)中反应容器内反应温度为分步变化控制，其具体控制过程为首先将反应容器温度升温至70℃后再向其中滴加氯化亚砜，滴加氯化亚砜过程中控制反应容器内温度为70～80℃，氯化亚砜滴加完毕后升温至85～90℃搅拌30分钟，最后冷水浴将反应容器内温度降至25℃。

上述步骤1)中得到的副产物氯化氢和二氧化硫经冷凝回流后用碱液吸收。

上述步骤3)中分离出的油层在真空蒸馏前进行水洗2～3次。

本发明的有益效果：

(1)本发明提供的这种1-氯-3-苯基丙烷的制备方法通过3-苯丙醇和氯化亚砜在吡啶的催化作用下合成1-氯-3-苯基丙烷，3-苯丙醇的转化率可达99.0％，产品中3-苯丙醇残留0.1％以下。

(2)本发明提供的这种1-氯-3-苯基丙烷的制备方法中采用吡啶作催化剂，吡啶可与反应产生的副产物氯化氢生成盐酸吡啶对该氯取代反应也具有很好的催化作用，同时，吡啶催化剂以盐酸盐形式可在反应生成物中冷却结晶加以回收，催化剂可无限套用，大大降低了催化剂的用量，节约成本。

具体实施方式

实施例1：

为了克服现有制取1-氯-3-苯基丙烷反应中3-苯丙醇的转化率低，催化剂无法套用，成本高的问题，本实施例提供了一种1-氯-3-苯基丙烷的制备方法，将氯化亚砜作为氯化剂与3-苯丙醇在催化剂吡啶的作用下发生氯取代反应，所述氯取代反应在反应温度为50～90℃条件下进行，将氯取代反应的粗产品冷却结晶，再将上层液体经碱液中和，分离出油层，油层在-0.098MPa压力下真空蒸馏，收取97～98℃馏分，得到1-氯-3-苯基丙烷。

其中，氯取代反应的原理如下：

该1-氯-3-苯基丙烷的制备方法中3-苯丙醇的转化率可达99.0％，产品中3-苯丙醇残留0.1％以下，同时，吡啶催化剂以盐酸盐形式可在反应生成物中冷却结晶加以回收，催化剂可无限套用，大大降低了催化剂的用量，节约成本。

另外，本发明中的氯化剂还可用硫酰氯或浓盐酸或氯化氢替代；当氯化剂为浓盐酸或氯化氢时，催化剂为氯化锌或氯化亚铁。

实施例2：

本实施例提供了一种1-氯-3-苯基丙烷的制备方法，其具体步骤如下：