[发明专利]一种转子成型加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种成型加工方法，尤其是一种转子成型加工方法。

背景技术

目前企业生产转子的方式是将熔炼而成的铝水通过流道流至模具中，然后通过压铸的方式制成，但是在该过程中，铝水会因为流道内有异物、排气不好等问题，使加工而成的转子存在密度不高、有气孔和气泡和填充不好等缺点，因此不能满足产品质量要求，产品的合格率较低。

针对以上问题，急需我们解决。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种减少气孔和气泡、填充效果好、保证产品质量要求和提高产品合格率的一种转子成型加工方法。

为了达到上述目的，本发明所设计的一种转子成型加工方法，步骤如下：

第一步，先对铝锭放置到预热室以100～200℃进行预热处理；第二步，将预热后的铝锭输送到熔炼室以700～800℃进行熔炼处理，使铝锭熔化成铝水；第三步，将熔炼而成的铝水在保温室内以720～740℃进行保温；第四步，将转子铁芯放置到预热室以380～440℃进行预热处理；第五步，将预热后的转子铁芯放置到离心模具中，将铝水倒置到离心模具中，然后以1000～1100r/min进行离心浇铸处理；第六步，对离心浇铸而成的转子进行冷却处理；第七步，将冷却后的转子依次进行倒角、去浇头、端环整形和外径整形的后序清理工作；第八步，出料。

作为优选，上述第六步中的冷却方式是用自来水冲的方式对离心浇铸而成的转子进行冷却。

作为优选，第五步中的离心模具由上端环和下端环组成，且上端环和下端环相互配合。

根据以上所述，本发明所设计的一种转子成型加工方法，改变了原先压铸成型的加工方式，通过将液体金属浇入到旋转的铸型中，是液体金属在离心力的作用下填充铸型和凝固形成转子，且通过该方式而得的转子密度提升、气孔减少，从而达到转子的质量要求和保证产品的合格率。

附图说明

图1为本发明离心模具的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

下面结合附图对本发明作进一步的描述。

如图1所示，本实施例描述的一种转子成型加工方法，步骤如下：第一步，先对铝锭放置到预热室以150℃进行预热处理；第二步，将预热后的铝锭输送到熔炼室以720℃进行熔炼处理，使铝锭熔化成铝水；第三步，将熔炼而成的铝水在保温室内以720℃进行保温；第四步，将转子铁芯放置到预热室以380℃进行预热处理；第五步，将预热后的转子铁芯放置到离心模具中，将铝水倒置到离心模具中，然后以1000r/min进行离心浇铸处理，且离心模具由上端环1和下端环2组成，上端环和下端环相互配合；第六步，对离心浇铸而成的转子进行冷却处理；第七步，将冷却后的转子依次进行倒角、去浇头、端环整形和外径整形的后序清理工作；第八步，出料。

实施例2：

下面结合附图对本发明作进一步的描述。

如图1所示，本实施例描述的一种转子成型加工方法，步骤如下：第一步，先对铝锭放置到预热室以180℃进行预热处理；第二步，将预热后的铝锭输送到熔炼室以750℃进行熔炼处理，使铝锭熔化成铝水；第三步，将熔炼而成的铝水在保温室内以740℃进行保温；第四步，将转子铁芯放置到预热室以400℃进行预热处理；第五步，将预热后的转子铁芯放置到离心模具中，将铝水倒置到离心模具中，然后以1050r/min进行离心浇铸处理，且离心模具由上端环1和下端环2组成，上端环和下端环相互配合；第六步，对离心浇铸而成的转子进行冷却处理；第七步，将冷却后的转子依次进行倒角、去浇头、端环整形和外径整形的后序清理工作；第八步，出料。

实施例3：

下面结合附图对本发明作进一步的描述。

如图1所示，本实施例描述的一种转子成型加工方法，步骤如下：第一步，先对铝锭放置到预热室以200℃进行预热处理；第二步，将预热后的铝锭输送到熔炼室以800℃进行熔炼处理，使铝锭熔化成铝水；第三步，将熔炼而成的铝水在保温室内以740℃进行保温；第四步，将转子铁芯放置到预热室以440℃进行预热处理；第五步，将预热后的转子铁芯放置到离心模具中，将铝水倒置到离心模具中，然后以1100r/min进行离心浇铸处理，且离心模具由上端环1和下端环2组成，上端环和下端环相互配合；第六步，对离心浇铸而成的转子进行冷却处理；第七步，将冷却后的转子依次进行倒角、去浇头、端环整形和外径整形的后序清理工作；第八步，出料。

以下为通过本成型加工方法所得产品与通过原先成型加工方法所得产品的性能指标对比表：

根据以上的性能指标对比表可以明显的看出，通过本发明的成型加工方法制得的转子比经原先成型加工方法所得的转子，在纯铝结构密度、综合电性能和同轴度方面的性能更好。因此，本发明所设计的一种转子成型加工方法比现有的转子成型加工方法要好很多。