[发明专利]一种水性聚氨酯合成革碱减量生产工艺

说明书

技术领域

本发明属于皮革领域，具体是一种环保、具有可持续发展性的水性聚氨酯合成革碱减量生产工艺。

背景技术

溶剂型聚氨酯的成分复杂，环保性差，对环境会造成一定的污染；生产过程中会对员工的健康问题造成隐患，故生产线必须投入一定的设备成本来防止车间空气污染，增加了企业的负担。

由于水性聚氨酯以水作分散介质，加工过程中无需有机溶剂，因此对环境无污染，对操作人员无健康危害，而且水性聚氨酯气味小、不易燃烧，加工过程安全可靠。

水性聚氨酯的水性体系可以与其它水性乳液共混或共聚共混，可降低成本或得到性能更为多样化的聚氨酯乳液，因此能带来风格和性能各异的合成革产品，满足各类消费者的需求。

世界范围内天然皮革价格快速增长，促进了合成革的日新月异，而新型纤维、超细纤维、化学粘合剂及工艺的开发又加速了这一发展进程。消费者对产品的安全质量要求越来越高，因此导致了水性聚氨酯替代溶剂聚氨酯成为了行业发展的趋势。

碱减量处理主要是聚酯纤维高分子和碱之间的多相水解反应，在碱减量处理中，常用阳离子表面活性剂作为碱减量处理的促进剂，但是处理温度一般都在80度以上，处理时间都在60min以上。

发明内容

本发明的目的在于为了解决现有溶剂型聚氨酯的成分复杂，环保性差，对环境会造成一定的污染；生产过程中会对员工的健康问题造成隐患，故生产线必须投入一定的设备成本来防止车间空气污染，增加了企业的负担的缺陷而提供一种不燃、无毒、无污染、环保、具有可持续发展性的水性聚氨酯合成革碱减量生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种水性聚氨酯合成革碱减量生产工艺，包括以下步骤：在离型纸上涂覆水性聚氨酯浆料，粘贴超细纤维无纺布，进行红外加热和热风干燥；冷却后，再进行含浸制得水性聚氨酯合成革，经过水性含浸工艺完成后的超细纤维无纺布→碱减量处理→高温汽蒸→多道冲洗→超声波清洗→中和→冲洗→干燥→揉缩→磨革→上油定型→贝斯收卷，超细纤维无纺布在进行碱减量处理前，先在浸泡液中浸泡40-60min。在本技术方案中，水性聚氨酯产品的透湿透汽性要远远好于同类的溶剂型聚氨酯产品，因为水性聚氨酯的亲水性强，因此和水的结合能力强，所以其产品具有很好的透湿透汽性。并且，由于近年来溶剂价格高涨和环保部门对有机溶剂使用和废物排放的严格限制，使水性聚氨酷取代溶剂型聚氨酷成为一个重要发展方向。

水性聚氨酯树脂成膜好，粘接牢固，涂层耐酸、耐碱、耐寒、耐水，透气性好，耐屈挠，制成的成品手感丰满，质地柔软，舒适，具有不燃、无毒、无污染等优点；在生产过程中只有水分挥发，具有环保性能。生产环境也不会产生有害气体，对操作人员不会造成健康危害；由于水性超细纤维合成革贝斯中使用水性材料中含亲水集团，使其具有更好的透湿性。水性超细纤维合成革经过碱减量开纤后，具有很好的透气功能。

作为优选，所述浸泡液由以下重量份的原料组成：纯过氧化氢280-360份、去离子水1000-1200份、N，N-二甲基烷基叔胺50-80份、环氧氯丙烷60-90份、乙醇100-200份与柠檬酸45-75份。在本技术方案中，由于双氧水在常温下有很强的氧化性，因此与超细纤维无纺布预先发生了反应，形成不同程度的断链产物和活性中心，这些活性中心的反应活性很高，与碱在比较低的温度下就可以很快的发生反应，因此可以达到降低反应温度的效果，本发明浸泡液使得碱减量处理的温度降低，节省了能源，改善了工作环境，提高了操作人员的人生安全性。

作为优选，水性含浸的浆料配方为：水性耐水解发泡型聚氨酯60份、水性耐水解树脂40份、水性发泡剂0.5-2份、水性色浆0.5-1份、水性增稠剂0.1-0.3份、水性稳泡剂2-6份、环保型阻燃剂1-2份、水性填料8-12份，改性活性炭15-20份。在本技术方案中，以椰壳或针状焦为前驱体的活性炭，孔隙适中。发明人通过长期的实验研究后发现，先通过使用硅烷偶联剂对活性炭进行第一次表面处理，硅烷偶联剂混入活性炭后，能有效渗入活性炭颗粒之间的间隙，使活性炭颗粒间相对隔离，能有效的提高活性炭的分散性，然后再通过添加铝酸酯偶联剂对处理过的活性炭进行第二次表面处理，这样能有效解决活性炭团聚的问题，使铝酸酯偶联剂有效的包裹活性炭，进一步的防止了活性炭的团聚，由于偶联剂的处理，活性炭亲油基团增加，与粘结剂等成分混合的更均匀，所得浆料成分分布均匀，性能稳定。

作为优选，所述改性活性炭是以椰壳或针状焦为前驱体的活性炭，所述活性炭表面改性处理后使用。