[发明专利]一种链条，尖齿链板及其链板自动冲压成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于链条制造技术领域，尤其涉及一种链条，尖齿链板及其链板自动冲压成型工艺。

背景技术

一直以来，尖齿链板是尖齿链条中的重要组成零件，尖齿链板的轮廓由圆弧和直线组成，链板上有两个孔，与销轴或套筒过盈配合，尖齿链板的一个重要结构特点是孔心连线的对称垂直方向有一尖齿，尖齿的尖角在20°以内，而尖齿部分占整个链板高度的40～60%，压扁部分占尖齿的50%左右，且最小(薄)部分的厚度为料厚的0.1～0.2，不得有塌角。

传统的尖齿链板冲压工序采用如下步骤：冲制（包括冲孔、落料）→修形→淬火→磨尖齿。即需要多台设备依次进行相应工序，首先在冲床上通过简单模冲制出两内孔和齿尖等外部轮廓，此时链板的尖齿部圆角很大，然后用另一台冲床及模具进行修尖角（用链板两孔定位），再进行链板的热处理加工，热处理后在平面磨床上用带有斜度的工装磨削链板的尖齿部，由以上可知现有的加工工艺存在的缺陷有：

1）冲外形和修边用不同的模具和冲床，若一次成型，不仅尖齿链板尖齿处产生严重的塌角、剪切面变形等冲裁质量问题，而且模具的应力集中较大，模具的冲头和凹模极易损坏，因此采用粗冲外形模具和精冲外形模具，并用两台冲床。

2）链板尖齿需要人工磨齿，由于设备精度问题，磨削尺寸不易保证，并且人工每班的生产效率不超过5000件。

3）由于是单工序加工，每个工序均需定位，导致链板精度低，易产生废品。

4）修边、磨削工序为人工送料及卸料，操作安全性差，效率低。

5）整个加工过程工序多，占用设备多，所需人工多，操作复杂、能耗大、生产效率低。

6）个别产品在修形式产生尖齿部碎裂及变形，导致链板报废。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的之一是提供一种链条尖齿链板集成自动冲压成型工艺，从而实现加工所需设备少，工序少，加工精度高，提高产品合格率高的目的。

本发明的目的之二是提供一种链板，采用上述冲压成型工艺制得。

本发明的目的之三是提供一种链条，具有上述链板。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种链条尖齿链板集成自动冲压成型工艺，其特征在于：采用多工位连续冲压模具对钢带进行级进冲压成形加工，所述多工位连续冲压模具沿钢带的级进输送方向依次设置有：冲孔工位、切边工位、初压扁工位、精压扁工位、修边工位、精冲孔工位和落料工位；其中，

冲孔工位，用于冲出定位孔和初冲链板内孔，初冲孔的预留尺寸为链板材料厚度的15~40%；

切边工位，用于冲出链板的尖齿部，且留出修边余量，余量为料厚的20~50%，所述链板的尖齿部位于链板内孔孔心连线的垂直平分线上，且链板的尖齿部占整个链板高度的40~60%；

初压扁工位，用于将平直的链板的尖齿部冲压成具有斜度的链板的尖齿部，初压扁时材料的变形量为设计要求总量的60~90%；

精压扁工位，用于对经过初压扁工位的链板的尖齿部进行复压，使得斜坡面位于尖齿部的外端，且斜坡面占整个尖齿部的二分之一，斜坡面的厚度由内向外递减，且最薄部分的厚度为料厚的0.1～0.2；

修边工位，用于修整压边后的尖齿部；且修边工位的凸模部分两侧为刃口，这样切一次可完成尖齿部的修整，刃口与压边斜度一致，尖齿部的尖角小于20°，且尖角顶部的过渡圆角的跨度为0.5mm；

精冲孔工位，用于链板内孔的精整，使得链板内孔尺寸满足设计要求，并将初冲孔定位时的对孔的损伤剔除；

落料工位，用于冲出链板主体的外形，包括两端的圆弧过渡部，和一侧的弧形凹陷部，最终成型落料，完成尖齿链板加工。

作为优选方案：所述多工位连续冲压模具的初压扁工位、精压扁工位、修边工位和落料工位上的易损冲件均为可拆卸式安装。通过更换易损件（切边、修边工位的凸模和凹模），可调整压边的角度与压边深度等尺寸，一副模具可以完成多个规格的尖齿链板成型加工。

一种尖齿链板，采用如上所述的一种链条尖齿链板集成自动冲压成型工艺制得。

一种链条，包括如上所述的尖齿链板。

本发明专利与现有技术相比，具有以下有益效果：把冲定位孔、预冲孔、切边、初压扁、精压扁、修边、精冲孔、落料等技工过程集中在一台冲床上自动连续进行，代替传统人工操作的冲制、修形、磨削三个工序，用一台冲制设备代替传统的冲制设备和磨削设备，节约了加工时间，提高了效率，大大减少了设备和人工，降低了生产能耗，大大缩短了产品加工流程。