[发明专利]一种自修复多孔纤维的制备方法

说明书

本发明公开了一种自修复多孔纤维的制备方法，首先利用废旧棉布以及枯黄植物制备改性纤维素，其次进行发泡处理得到内部多孔的纤维体，最后利用内部多孔的纤维体制备自修复多孔纤维。一种自修复多孔纤维的制备方法，主要原材料为废旧的棉布，成本低；具有固沙强度高、固结快，耐老化等特点而且在出现裂缝后能够多次进行自我修复，克服了固结表面在固结过程中易被破坏的问题，避免了反复维护的麻烦。另外，该自修复多孔纤维制备方法简单，适于批量生产。

技术领域

本发明属于自修复材料技术领域，涉及一种自修复多孔纤维的制备方法。

背景技术

化学固沙材料由于其固沙效果好，施用成本低廉而广泛受到欢迎。目前所采用的化学固沙材料按照其材料构成主要分为有机材料与无机材料两类，按照原料类型又可细分为：水玻璃、水泥浆、石油副产品、高分子聚合物以及一些改性材料类。对于水玻璃、水泥浆类固沙材料优点是成本低廉，本身无毒环保。缺点是固结时间长，固结表面强度不高，在固结初期易破坏。石油副产品类以及高分子聚合物类固沙材料优点是材料来源广泛，成本低廉，同时固结快，形成的固结表面强度较高，且具有一定的保水性。缺点是受环境影响明显，特别是在温差较大，紫外线辐射强烈地区材料易老化分解。改性材料类固沙材料优点是具有良好的耐高温、耐老化、固结表面强度高。缺点是抗冻融性差，易于降解，持久性不佳。

总之现有的化学固沙材料在某方面存在一定的缺点，同时所有的固沙材料如果在没有完全固结时，遇到外力破坏便会失去固沙的作用。

发明内容

本发明的目的是提供一种自修复多孔纤维的制备方法，解决了现有自修复材料在固结过程中固结表面易被破坏的问题，避免了反复维护的麻烦。

本发明所采用的技术方案是：一种自修复多孔纤维的制备方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1：制备改性纤维素：

步骤1.1：将棉布干燥粉碎，与氢氧化钠溶液混合并进行加热；

步骤1.2：将步骤1.1加热后的混合溶液过滤，得到滤饼；

步骤1.3：将步骤1.2中的滤饼与氯代乙酸乙酯溶液混合并加热，同时进行搅拌；

步骤1.4：用稀硫酸将步骤1.3搅拌后溶液的PH值调节至6.9-7.1；

步骤1.5：在步骤1.4调节PH值后的溶液中加入弱碱性光敏改性剂后冷却抽滤，弃去滤液，得到滤饼；

步骤1.6：将步骤1.5的滤饼用乙醇洗涤并干燥粉碎得到改性纤维素；

步骤2：将步骤1的改性纤维素置于高温高压下数小时，释放压力后与正丁醇混合，全程通入二氧化碳进行发泡处理，得到内部多孔的纤维体；

步骤3：将步骤2的多孔的纤维体与二环戊二烯乳液以3:1的体积比混合并加热，加热后进行搅拌，使多孔纤维体充分吸收二环戊二烯乳液；

步骤4：将步骤3充分吸收二环戊二烯乳液的多孔纤维体与尿素、甲醛、乙烯-顺丁烯二酸酐、氯化铵、间苯二酚混合均匀并加热至45-55℃；

步骤5：在步骤4的混合物中以125:1的体积比加入GrubbsΙ型催化剂，用去离子水清洗后真空抽滤干燥即得到用于固沙的自修复多孔纤维。

本发明的特点还在于，

步骤1.1中氢氧化钠溶液的浓度为21.5％，棉布与氢氧化钠溶液的质量体积浓度为100g/L，加热的温度为38-42℃，时间为2.5-3.5h；

步骤1.3中氯代乙酸乙酯溶液的浓度为2.0％，滤饼与氯代乙酸乙酯溶液的体积比为1:1.5-2.5，加热的温度为75-85℃，搅拌的速度为180-220rpm。