[发明专利]一种滚轮制造方法及设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种滚轮的制造方法及相关设备。

背景技术

滚轮是一种常用的部件，广泛用于各种移动机构，比如移动小车、电梯、扶梯中等。滚轮的精度影响到滚轮的工作性能、滚轮的加工效率影响到生产成本。有些滚轮的尺寸精度要求很高，比如说明书附图1和2所示的滚轮，该滚轮包括滚轮外圈21和滚轮内圈23，在所述滚轮外圈21与滚轮内圈23之间设置有中间支撑架22，中间支撑架22将所述滚轮外圈21与滚轮内圈23固定在一起。其中滚轮外圈21采用软质的注塑材料制作，中间支撑架22采用硬度较大的注塑材料制作。该滚轮的滚轮外圈21的外圆尺寸公差要求达到±0.1mm，滚轮外圈21与滚轮内圈23的同轴度也有较高的要求。

针对如说明书附图1和2所示的滚轮，普通的制造加工方法是单机分批生产，各工序独立，即先成批次注塑生产出滚轮外圈21，然后将生产好的滚轮外圈21放在存储区暂存，需要时进入下一个加工工序，即注塑加工中间支撑架22，把滚轮外圈21与滚轮内圈23固定在一起，最后再进行滚轮外圈21打磨。由于各个工序独立进行，生产缺少连续性，完成一个批次的生产后才会进行下一个工序的生产，这样就不能及时发现产品的质量问题。因为滚轮要在最后打磨完成后才能检查出产品的质量问题，包括滚轮外圈21中是否有气孔等缺陷。这样就造成生产出的成批次的滚轮外圈21可能有大量的不良品，但是这些不良品又不能及时发现质量问题，造成大量的半成品报废，造成大量的浪费。

另外，放在存储区暂存的滚轮外圈21在进行下一个工序的生产时，需要再次进行加热才能进行注塑成型。因为注塑出的滚轮外圈21在存储下降区存放时温度已经下降，在进行中间支撑架22注塑时需要有个加温过程，这样就造成了多出一个加温过程，浪费能源，降低工效。可以看到普通的滚轮制造加工方法，容易造成半成品的大量报废，废品率高，增加生产成本，同时增加了半成品库存、生产效率低、能源消耗大，生产环境艰苦，增加的滚轮外圈21加温过程容易造成生产环境的温度升高，同时需要的人力也多，生产的自动化程度低。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种滚轮制造方法，该滚轮制造方法能够实现滚轮加工过程中各个工序的连续性生产，生产的自动化程度高，使用人力少，一人可以操作几台注塑机，减少了中间库存环节，可以降低半成品库存，减少资金占用，并且可以很快地生产出成品滚轮，及时发现成品的质量缺陷，避免大批量的产品质量问题，由于滚轮外圈和中间支撑架注塑加工的连续性，滚轮外圈的温度得以保持，可以减少中间的滚轮外圈再加温过程，缩减生产时间，提高生产效率，减少能源消耗，改善车间工作环境，更加节能环保。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种滚轮制造方法，所述的滚轮包括滚轮外圈和滚轮内圈，在所述滚轮外圈与滚轮内圈之间设置有中间支撑架，所述中间支撑架将所述滚轮外圈与滚轮内圈固定在一起。该滚轮的制造方法包括以下步骤：

（1）在第一台注塑机中注塑加工出所述滚轮的滚轮外圈；

（2）上述滚轮外圈被放置到一传送带上，通过该传送带将所述滚轮外圈传送到第二台注塑机处，并且所述滚轮外圈被放置到第二台注塑机的成型模芯内，第二台注塑机处的夹持机构将所述滚轮的滚轮内圈也放置到第二台注塑机的成型模芯内，并且所述滚轮内圈被所述夹持机构固定，使所述滚轮内圈位于滚轮外圈内并且所述滚轮内圈与滚轮外圈同轴，所述滚轮内圈与滚轮外圈的端面平齐，然后第二台注塑机开始注塑，在所述滚轮内圈与滚轮外圈之间注塑加工出中间支撑架，所述中间支撑架将所述滚轮内圈与滚轮外圈固定连接起来，此时已经加工出所述滚轮的胚体；

（3）将所述滚轮的胚体放置在另一传送带上，通过该传送带将所述滚轮的胚体传送到一冷却机构内，在该冷却机构内对所述滚轮的胚体进行冷却降温；

（4）冷却降温后的所述滚轮的胚体被放置到打磨设备上，在打磨设备上对所述滚轮胚体的滚轮外圈进行打磨，使所述滚轮外圈尺寸位于设定的公差范围内，形成符合公差要求的最终成品滚轮。

在本发明一个较佳实施例中，步骤（2）中自所述滚轮外圈离开第一台注塑机进入到第二台注塑机的成型模芯内、再到所述中间支撑架的注塑完成，总共所用的时间不超过100秒。

在本发明一个较佳实施例中，步骤（4）中还包括对所述滚轮外圈的边缘或端面进行倒角加工。

本发明解决的另一个技术问题是提供一种适用于上述滚轮制造方法中的设备，使用该设备进行上述滚轮的制造时可以满足上述滚轮制造方法的要求，实现该制造方法的目的。