[发明专利]一种连续反弯铝合金管件的推弯成形装置及方法

说明书

技术领域

本发明属于管件弯曲成形技术领域，特别是涉及一种连续反弯铝合金管件的推弯成形装置及方法。

背景技术

管件弯曲成形技术广泛应用于航空、航天、火电领域。作为各类飞行器上液、气压力承载、传递管路的连接零部件，管件直接关系到设备的运行安全，随着工业技术的发展，对管件力学性能（特别是强度与韧性）的要求日益提高。连续反弯管件是指具有两个弯曲半径且曲率方向“正、负”相反的圆弧直接相切连接，该类管件广泛用在航空、航天飞行器上。连续反弯管件在成形完第一弯曲半径后不经过直管线段的过渡，造成第二弯曲半径成形时缺少着力点，很难通过常规的绕弯方法成形；三辊柔性挤压弯曲依靠支承辊和推压辊的联合作用可实现管件的多弯曲半径的三维空间成形，但其任意两个弯曲半径都无法处于“正、负”相反的方向。内高压成形作为管件制造的新技术，可以成形出许多复杂的管线形状，但其设备庞大、昂贵，且依赖预制坯的成形质量，在弯曲内侧易产生褶皱缺陷。该类管件的传统制造方法是将两个单弯曲半径弯头各去掉一端的直管线段得到两个横向半管，或者由冲压得到的两个纵向半管焊接起来使用。普通熔焊方法容易造成气孔、裂纹、金属夹杂等缺陷，使焊缝的韧性不足。铝、镁等轻合金的搅拌摩擦焊(FSW)会造成“犁沟”、“鼓包”、“背部焊瘤”等表面缺陷，焊缝的热力影响区抗拉强度总体低于母材，再者搅拌摩擦焊的旋转推进加载方式在焊接弯头的连续复杂曲面时也存在较大工艺难度。因此，连续反弯铝合金管件的传统制造方法难以满足其高力学性能的要求。

推弯工艺具有限制成形作用，可将管坯约束在带有连续反弯特征的型腔内，实现此类管件的弯曲成形。但由于两次压力的叠加作用，连续反弯管件的连续反弯第二弯曲段横截面畸变是该工艺的最大瓶颈问题。通过计算机有限元仿真技术结合实际推弯实验，不断调节芯模的位置状态参数，可有效抑制推弯过程中管件横截面畸变的发生，其中有限元调节芯模的位置状态参数的方法在贾震、郑岩冰等的《连续弯曲半径铝合金管件推弯成形可行性分析》中做了一定说明。

发明内容

本发明为了克服现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种连续反弯铝合金管件的推弯成形装置及方法。

本发明所采用的技术解决方案是一种连续反弯铝合金管件的推弯成形装置，包括压下模、成形模、成形模锁紧装置、芯模、芯模支撑架和下模座，所述的压下模设置有上冲头，所述的成形模包括两块对称的可拆分成形模，所述的成形模设置有连续反弯几何特征型腔，所述的芯模一端与芯模支撑架相连接，另一端设置在成形模的连续反弯几何特征型腔内；所述的成形模锁紧装置可套于成形模外将其锁紧，所述的下模座设置有与成形模和芯模支撑架相配合的下模座槽。

所述压下模还设置有上冲头定位盘和成形模定位槽，所述的上冲头设置在上冲头定位盘的中心位置，所述的成形模定位槽与成形模顶部相配合。

所述的成形模还包括有成形模合模定位导柱和定位导柱孔，所述的成形模合模定位导柱和定位导柱孔在两块对称的可拆分式成形模上对应设置。

所述的芯模支撑架设置有芯模定位孔和芯模高度调整垫片，所述的芯模一端通过芯模定位孔与芯模支撑架相连接，所述的芯模高度调整垫片设置在芯模支撑架底部。

所述的芯模的自由端设置为圆弧形。

成形模锁紧装置设置有螺栓孔并通过成形模锁紧螺栓与成形模相连接。

一种连续反弯铝合金管件的推弯成形方法，所需步骤如下：

1) 将管坯表面沿纵向对称面分成前、后两个半圆柱面；

2) 在管坯一端分别用与纵向对称面成20°~45°角度的斜面切割前、后半圆柱面，即使管坯一端形成两个倒角，前倒角与后倒角，两倒角的共同尖角在纵向对称面上；其中的前倒角大于后倒角；

3) 将带有连续反弯几何特征型腔的两对称可拆分成形模沿成形模合模定位导柱及定位导柱孔合模，保证两个分模上的连续反弯几何特征对齐；

4) 将合模后的成形模按底部轮廓放置到下模座中对应的下模座槽中，同时将芯模置入成形模的连续反弯几何特征型腔；

5) 将成形模锁紧圈套在成形模上部，旋紧成形模锁紧螺栓，将合模后的成形模锁紧； 6) 调整芯模上的圆弧与连续反弯几何特征型腔连续反弯第二弯曲段的圆弧方向一致，在芯模定位孔中插入芯模定位销，将芯模架在芯模支撑架上使其不能绕轴转动，此外，连续反弯几何特征型腔的下直管段内表面与芯模下部的外表面也有约束定位关系，使芯模仅能沿其轴向运动；

7) 沿上冲头定位盘上的成形模定位槽将压下模与成形模合在一起，此时上冲头伸入到模具型腔内，用压板及螺栓将上冲头定位盘外缘与压力机上工作台固定连接；