[发明专利]压缩机涡旋盘毛坯双层铸造模具及其铸造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及铸造加工技术领域，特别涉及一种压缩机涡旋盘毛坯双层铸造模具及其铸造工艺。

背景技术

压缩机涡旋盘涡旋部分只有5.9mm厚，有42.5mm高，侧面加工余量只有1.5mm，铸造要求高，难度大。原工艺涡旋盘工艺是单层，1箱出6件毛坯，生产效率低，成本高。

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供了一种提高生产效率，节省成本的压缩机涡旋盘毛坯双层铸造模具及其铸造工艺。

本发明为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种压缩机涡旋盘毛坯双层铸造模具，包括底板；底板上设置有一个直浇口；以及通过内浇口与直浇口连通的涡旋盘模型；所述涡旋盘模型和砂芯；涡旋盘模型有冒口补缩。

一种压缩机涡旋盘毛坯双层铸造工艺，包括以下步骤：

1）模具制作:根据顶板断面系数，设计造型如权利要求1中所述需要的造型用模具；

2）制作砂芯：通过含有树脂的石英砂砂将铸件中的内腔形状用芯盒加热做出；

3）混砂：用石英砂和粘土等混合制成型砂；

4）造型：将步骤1制作的涡旋盘模具安装在造型机上，采用步骤3）混合后的型砂制造砂型；并将砂芯放如所制作的砂型内；；

5）熔炼：将制作顶板毛坯的原料放置在熔炼炉内进行熔炼，形成铁水；顶板毛坯的化学成分按重量百分含量计为：C:3.0-3.2%；Si:1.5-1.7%；Mn:0.8-1.0%；P:≤0.06%；S:0.06-0.08%；Cu:0.5-0.7%，其余为Fe和不可避免的杂质；；

6）浇注：在浇包中加入浇包所容纳铁水总重量0.7%的孕育剂；当熔炼炉内铁水温度达到1510~1540℃时，将铁水倒入浇包内使铁水与孕育剂充分混合，所述浇注的温度控制为1380~1430℃，出炉到浇注完毕控制在8分钟以内；；

7）落砂：待砂型内的铸件冷却1.5小时后，将其输送到震动落砂机中，使其砂型、砂芯与铸件分开；

8）毛坯分离：整箱粗抛后将涡旋盘铸件通过敲击从浇注系统中分离出来；

9）毛坯打磨；涡旋盘毛坯通过砂轮机将毛刺和内浇口打磨平整；

10）毛坯抛丸：将打磨后的毛坯精抛，将表面的细小杂质去除，并使其表面光滑；；

11）装箱入库：将精抛好的铸件按客户的包装要求包装，入库。

本发明的有益效果是：本发明的压缩机涡旋盘毛坯双层铸造模具及其铸造工艺将通过砂芯做成双层，变为1箱出12件毛坯，大大提高生产效率，节省成本，环境保护，通过双层砂芯工艺和浇注工艺设计的优化，浇注温度、化学成分的控制克服了以上缺点，使得此产品铸造厂内废品率控制在5%以内。

附图说明

图1为本发明压缩机涡旋盘毛坯双层铸造模具结构示意图；

图2为图1中涡旋盘毛坯双层的剖面示意图；

图中标示：1-直浇口；2-内浇口；3-涡旋盘模型；4-冒口；5-砂芯；6-底板。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

图1示出了本发明一种压缩机涡旋盘毛坯双层铸造模具的一种实施方式，包括底板6；底板上设置有一个直浇口1；以及通过内浇口2与直浇口1连通的涡旋盘模型3；所述涡旋盘模型3和砂芯5；涡旋盘模型有冒口4补缩。

其压缩机涡旋盘毛坯双层铸造工艺，包括以下步骤：

1）模具制作:根据顶板断面系数，设计造型如权利要求1中所述需要的造型用模具；

2）制作砂芯：通过含有树脂的石英砂砂将铸件中的内腔形状用芯盒加热做出；

3）混砂：用石英砂和粘土等混合制成型砂；

4）造型：将步骤1制作的涡旋盘模具安装在造型机上，采用步骤3）混合后的型砂制造砂型；并将砂芯5放如所制作的砂型内；；

5）熔炼：将制作顶板毛坯的原料放置在熔炼炉内进行熔炼，形成铁水；顶板毛坯的化学成分按重量百分含量计为：C:3.02%；Si:1.55%；Mn:0.87%；P:0.023%；S:0.066%；Cu:0.62%，其余为Fe和不可避免的杂质；；

6）浇注：在浇包中加入浇包所容纳铁水总重量0.7%的孕育剂；当熔炼炉内铁水温度达到1510~1540℃时，将铁水倒入浇包内使铁水与孕育剂充分混合，所述浇注的温度控制为1380~1430℃，出炉到浇注完毕控制在8分钟以内；；