[发明专利]一种制备润滑油基础油的加氢方法

说明书

本发明涉及炼油领域，公开了一种制备润滑油基础油的加氢方法，该方法包括：(1)将原料油和含氢物流引入含有混合装填的加氢处理催化剂和催化脱蜡催化剂的加氢转化反应区中进行反应，得到加氢转化生成油；(2)将所述加氢转化生成油引入含有异构降凝催化剂的异构降凝反应区中进行反应，得到蜡转化生成油；(3)将所述蜡转化生成油引入含有加氢精制催化剂的加氢精制反应区进行反应，得到加氢精制生成油；(4)将所述加氢精制生成油引入分离区进行分离。采用本发明的上述方法由高含蜡原料油制备润滑油基础油时，能够显著降低生产润滑油基础油过程中的降凝难度，高收率地得到低倾点的润滑油基础油。

技术领域

本发明涉及炼油领域，具体地，涉及一种制备润滑油基础油的加氢方法。

背景技术

采用全加氢流程制备润滑油基础油的方法在本领域是熟知的，其流程主要为：加氢处理-加氢脱蜡-加氢补充精制；加氢处理过程大多数是以加氢脱硫、脱氮、脱氧以及部分芳烃加氢饱和为目的；加氢脱蜡过程是以降低倾点为目的，将原料油中的蜡分子进行转化，主要包括有异构脱蜡过程和催化脱蜡过程；加氢补充精制过程是以脱除脱蜡后油料中残存的含硫、氮、氧等杂质，并饱和烯烃以改善油品的安定性和颜色。

由于针对高正构烷烃含量原料油生产润滑油基础油，采用异构脱蜡过程会出现脱蜡难度高、降凝困难的问题；采用催化脱蜡过程会出现基础油收率过低、粘度指数损失过大的问题。所以为了由高正构烷烃含量原料油生产合格的润滑油基础油，我们需要进一步研究如何降低脱蜡难度，并同时保证基础油的收率的方法。

CN1225662A公开了一种制备润滑油基础油料的方法，它包括：a)在一个加氢处理反应区中，在氢分压低于约11MPa和温度约260℃至约427℃之间，将具有标准沸点约在316℃至约677℃范围内的石油原料与一种加氢处理催化剂接触，制备一种加氢处理了的油，其粘度指数至少比石油原料的粘度指数高出约5，于100℃时测量的其粘度至少约为2cSt；b)在一个脱蜡反应区中，在加氢脱蜡条件下，将该加氢处理了的油与一种中孔尺寸的分子筛催化剂接触，制备一种具有倾点低于该加氢处理了的油倾点的脱蜡油；和c)在加氢精制区中，在加氢条件下将该脱蜡油与一种含有一种铂/钯合金的加氢催化剂接触，以制备润滑油基础油料，其中的铂/钯合金中的铂/钯摩尔比在约2.5：1至1：2之间。然而，采用该方法由正构烷烃含量较高的原料油制备润滑油基础油时存在降凝困难、生产的基础油倾点较高甚至出现絮凝现象。

CN102732300A公开了一种生产高粘度指数润滑油基础油的方法，包括：a)在一个加氢处理反应区，将氢气、润滑油馏分原料油与加氢处理催化剂接触反应，得到一种加氢处理后的油；b)在一个催化脱蜡反应区，将氢气、加氢处理后的油与催化脱蜡催化剂接触反应，得到一种脱蜡后的油；c)在一个加氢精制反应区，将氢气、步骤b)得到的脱蜡后的油与加氢精制催化剂接触反应，得到一种加氢精制后的油；d)在一个分离区，将加氢精制后的油分离，得到润滑油基础油；其中，所述加氢处理催化剂包括依次分层的催化剂I、催化剂II和催化剂III，以体积计并以所述加氢处理催化剂的总量为基准，所述加氢处理催化剂中的催化剂I的含量为5-80％，催化剂II的含量为10-80％，催化剂III的含量为5-60％，所述催化剂I包括至少一种含氟、硼和磷中的一种或几种助剂组分的加氢催化剂Ia，催化剂II为选自含氟和/或分子筛的加氢催化剂中的一种或几种，催化剂III为选自不含氟和/或分子筛的加氢催化剂中的一种或几种，所述的分层使得所述润滑油馏分原料油在加氢处理反应区顺序与催化剂I、催化剂II和催化剂III接触。然而，采用该方法制备润滑油基础油时存在产品收率低以及粘度指数损失过大的缺陷。

CN102465024A公开了一种生产润滑油基础油的加氢裂化方法，该方法包括：原料油首先进行加氢裂化，裂化生成油进常压塔进行分馏，所得常压尾油进入减压塔进行分馏，得到轻尾油、中间尾油和重尾油，轻尾油与重尾油混合后即得到润滑油基础油。该方法采用直接加氢裂化生产润滑油基础油的方法，其裂化程度较高，所得润滑油基础油产率偏低、粘度指数损失较大。