[发明专利]座便高压注浆成型制程及其成型模具与陶瓷座便

说明书

技术领域

本发明涉及一种卫生陶瓷产品的制程、成型模具及其成品的技术领域，特别是指一种座便高压注浆成型制程及其成型模具与陶瓷座便。

背景技术

卫生陶瓷产品，诸如陶瓷水箱、水箱盖、面盆及座便等，最早利用石膏模型注浆成型技术，但这种成型方法存在许多缺点与弊端，例如操作环境恶劣、占地面积大、劳动强度高及生产效率低等。

中国大陆授权公告号CN101823288B发明专利揭露了一种升降式全自动高压成型机，属于立式成型机，其通过自动化控制水、电气、气压、液压，搭配人性化人机界面，以解决传统石膏模型注浆成型技术普遍存在的缺点。然而，每一座升降式高压成型机只能配置一成型模具，因此，每座成型机一次只能成型一胚体，想提高生产效率，就必须以多座成型机组成一条高压注浆线，因此，每条高压注浆线的占地面积也相当可观。另外，成型机本身的结构也相当复杂，加上每座成型机的开模与合模动作都必须依靠至少一组包括油压缸的油压系统以及至少一组控制器，所以每条高压注浆线的整体设备成本相当高。

中国大陆授权公告号CN101863070B发明专利揭露了一种带有调整装置的悬挂式全自动高压成型机，属于卧式成型机，主要包括主机、液压系统、电器控制系统、泥浆增压机、泥浆管路系统、空气管路系统、供水管路系统、真空管路系统、真空泵、模型吊装滑车和模型与调节装置等，其通过电器控制系统搭配液压系统作动成型模具，以减少传统石膏模型注浆成型技术过度依靠人力的缺点，进而提高生产效率、确保坯体质量及提升成品良率。另外，该悬挂式全自动高压成型机相较于上述升降式高压成型机，最大的特色在于每一成型机可以沿着水平方向配置多数个成型模具，且其液压系统只需配置单一液压缸，即可一次作动多数个成型模以横向堆栈方式进行合模与开模制程，故单一成型机的产能便能与上述多座升降式全自动高压成型机组成的一条高压注浆线相当，但设备却更为简化，故可有效减少空间占用及大幅降低设备成本。

中国大陆申请公布号CN103786249A发明专利申请案，揭露了一种快速成型脱模陶瓷高压注浆机，同样属于卧式成型机，虽然强调合模精准、压力稳定及脱模时间短，但相较于上述悬挂式全自动高压成型机，由于仅配置单一成型模具，所以同一时间内只能成型出单一胚体，产能相当有限。

由上可知，上述悬挂式全自动高压成型机，无论在空间配置、机台成本、产能效率及成型质量等各方面都深具生产优势，但众所周知的是，其成型模具采用一公模及一母模直接成型出一体式陶瓷卫浴产品的成型方法，并不适用于结构复杂或内部具弯曲水道的产品，例如，蹲便、落地式座便和大部分的壁挂式座便，因此，目前大多仅能用以产生结构简单的产品，例如，陶瓷面盆、座便水圈以及极少部分的壁挂式座便本体。

另外，现有一体成型的陶瓷座便结构，为了成型出内部水道，注浆成型过程中必须配合回浆制程，使得高压注浆成型时间延长，生产效率无法提升，且回浆制程所配置的回浆系统，其费用也相当昂贵，同时产品也会在回浆部位形成结构强度较低的单面吃浆结构，容易在搬运、安装等过程中不慎碰撞损坏。可轻易想到的是，全部双面吃浆的陶瓷座便产品，可以获得较佳的结构强度，但是，由于无法摒弃回浆制程，因此，采用现有成型模具结构与制程，难以获得全部双面吃浆的陶瓷座便产品。

发明内容

本发明主要目的在于提供一种座便高压注浆成型制程，旨在解决现有注浆成型制程所存在的产量与效能低、设备成本高及产品良率与质量低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种座便高压注浆成型制程，包括以下方法步骤：

设置卧式高压注浆设备，至少包括承载系统、液压系统、泥浆注浆系统及电控系统；所述液压系统包括设于所述卧式高压注浆设备一侧的模具压缸；

设置多数个成型模具，各包括两母模以及设于两所述母模间的公模；所述成型模具沿着水平方向排列且承载于所述承载系统上；

合模步骤，利用所述电控系统控制所述液压系统的模具压缸突伸，依序以横向堆栈方式推动所述成型模具进行合模；所述成型模具各公模与其相对两侧的所述母模间可分别共同界定出一个半边的座便模穴；

注浆步骤，通过所述泥浆注浆系统将泥浆灌注于每一所述成型模具各座便模穴间；

开模与脱模步骤，利用所述电控系统控制所述液压系统的模具压缸缩回，使相邻于所述模具压缸的所述成型模具于所述承载系统上沿着水平方向被推移而进行开模与脱模，以获取两个相对的半边坯体，依此类推，依序进行各所述成型模具的开模与脱模，每次的开模与脱模都获得两个半边坯体；