[发明专利]一种内置超薄棉胎的纺织品及制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及棉制品生产领域，具体是公开了一种内置超薄棉胎的纺织品及其制备方法。

背景技术

现有技术中，在注重轻便、美观的冬装服饰和被毯等纺织品的内置填充物往往倾向于较轻、较薄的羽绒和化纤棉，然而长期以来，羽绒的价格通常都较为昂贵，不易被大众接受，化学棉的价格虽然便宜，但由于自身的透气性较差，长期穿着后容易导致人体风湿，此外，在工业生产中，内置化学棉的服饰防静电效果也较差，对于一些特殊行业（如电力行业）工作人员存在漏电风险。

棉胎具有较好的保暖性和透气性，且价格便宜，但由于受到现有设备和工艺的限制，当前的成品棉胎往往“较厚”，一般来说，大多数情况下棉胎都被用于制备棉被、棉褥等床上用品，虽然当前市场上也出现了一些内置棉胎的衣制品，其生产方法往往是通过人工将棉绒裁剪成细小棉块进行填充缝制，在生产过程中，极易出现填充不均匀的现象，甚至出现次品，同时该种方法生产效率低，生产成本也较高，难以进行大批量工业化生产。

此外，在传统的棉胎生产工艺方面，当前生产厂商一般都是根据客户所定制的棉胎规格（重量），选取一定重量的皮棉，放置进弹花机中进行加工成棉绒，再通过卷棉筒将棉绒卷至成初级坯卷，该卷棉筒的周长和长度与定制棉胎长度与宽度规格相同，在加工至成品棉胎时，需要将初级坯卷从中剪开，再平铺至揉棉机中进行揉压加工，为此，在定制不同规格的棉胎时，效率低下、缺乏灵活性。

在揉棉机揉压加工方面，现有技术中，揉棉机能够揉压加工得到的成品棉胎单位面积的重量一般在0.5kg/m²以上，当成品棉胎单位面积低于这个重量时，由于传统揉棉机自身结构的限制（偏心距较大，一般在30-35mm），导致棉胎在揉压过程中容易出现“成团”的现象，难以满足生产需求。此外，由于现有的揉棉机加工的棉胎较厚，将初级坯卷加工至成品棉胎的时间往往要十几分钟，生产效率也较低。

发明内容

为了解决背景技术中所面临的问题，本发明提供了一种适用于工业化生产的内置超薄棉胎的纺织品及其制备方法。

本发明的具体方案为：一种内置超薄棉胎的纺织品,具有上下两层面料，面料中间填充有超薄棉胎，其特征在于：所述超薄棉胎的皮棉含量为100%、厚度为0.7cm-2.6cm、棉胎长度为3m-6m，棉胎单位面积的重量为0.15kg/m²-0.45kg/m²。

2.制备如权利要求1所述的一种内置超薄棉胎的纺织品中超薄棉胎的方法，其步骤包括：

第一步：脱水、轧花

将细绒棉干燥至含水量在12%以下，再通过常规的轧花工艺，生产出皮棉；

第二步：开松、除杂、梳理、成卷

将第一步加工所得的皮棉利用弹花机按照常规的棉胎生产工艺进行开松、除杂、梳理，并通过卷棉筒制成初级坯卷；

第三步：揉棉定型

将第二步加工得到的初级坯卷摊开，并通过1层-3层的叠加，形成长度为3m-6m、单位面积重量为0.15kg/m²-0.45kg/m²的初级棉胎，然后利用揉棉机对初级棉胎进行双面揉压，其过程为：

首先将初级棉胎平铺在揉棉机的下揉板上，启动升降电机并控制带速，利用升降皮带保持上揉板在10cm/s-30cm/s之间匀速下降，在拉伸弹簧的作用下，直至升降皮带刚好处于松弛状态，使上揉板自然放置于下揉板之上；

然后启动主电机，保持上揉板的运转速度为120圈/min、偏心距为10mm-15mm的运转状态，对棉胎每一面揉压20s-60s，最终得到长度为3m-6m、厚度为0.7cm-2.6cm、单位面积重量为0.15kg/m²-0.45kg/m²的成品棉胎；

第四步：面料缝制

将面料摊铺在第三步揉棉定型的成品棉胎的上下两面，缝制得到内置超薄棉胎的纺织品。

本发明一种内置超薄棉胎的纺织品的制备方法中，所述弹花机具有基座，基座上方安装有工作辊轮，基座上方位于工作滚轮一侧的进棉处安装有进料装置，其特征在于：基座上方位于工作滚轮另一侧的出棉处安装有一转动皮带，转动皮带上放置一钢质圆管，在钢质圆管上还套装有一卷棉筒，所述卷棉筒的长度为1.6m，直径为11cm。