[发明专利]阻燃、耐光、低雾化可降解牛皮汽车坐垫革制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及牛皮汽车坐垫革的制造工艺，具体涉及阻燃、耐光、低雾化可降解牛皮汽车坐垫革的制造工艺。

背景技术

就世界汽车工业发展史来看，轿车的产量和销量是随着人类物质生活水平的提高呈几何级数增长的。发达国家每2个人中就拥有1辆汽车。我国自2001年加入世界贸易组织以来，市场轿车产销量猛增，1991年产量仅有8.1万辆，到2002年达109.2万辆，2014年汽车销量超过2300万辆。随着汽车产量的增长，其配套产业汽车内饰业必然要飞速增长，而且越来越走向高档化。在轿车领域中皮革应用的多少历来是豪华度的标志。在车用皮革中，皮坐椅早已司空见惯，而且正在向高档化、安全化迈进，顶棚和内侧板采用皮革——装饰革对于追求高档豪华的车型来说已是势在必行，因此开发汽车用革具有广阔的市场前景。

现有的牛皮汽车坐垫革制革工艺普遍存在铬污染和氨氮污染较严重，成品革雾化值偏高，阻燃性和耐光性较差，废弃皮革难于降解的缺点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种牛皮汽车坐垫革制造工艺，所制备的牛皮汽车坐垫革阻燃性和耐光性更好，雾化值更低，并且更易于降解。

本发明的技术方案如下：

阻燃、耐光、低雾化可降解牛皮汽车坐垫革制造工艺，其特征在于:脱灰工艺中：脱灰剂采用柠檬酸镁、氯化镁、2-羟基-1,2,3-丙三羧酸镁盐、乙基氯化镁、甲基丙烯酸镁、乳酸镁、4-甲基水杨酸、乙酸钾、葡萄糖酸钾中的任意一种；鞣制工艺为：向浸酸浴中加入四羟甲基硫酸磷4%、乳酸0.2%、4-甲基水杨酸0.2%、阻燃性淀粉型皮革表面活性剂4%和杨梅栲胶5%，浴液温度35℃，转动时间4h；

上述材料用量百分比的基数是去肉片皮后生皮质量。

回湿工艺为：浴液比100%，浴液温度35℃，加入阻燃性淀粉型皮革表面活性剂0.6%、甲酸0.5%，转动时间40min；

复鞣工艺为：浴液比100%，浴液温度40℃，加入复鞣型膨胀阻燃剂2%，皮革专用膨胀型淀粉阻燃剂1%，转动时间2h；复鞣后排液并水洗；进入中和工序，中和后排液并水洗；

加脂工艺为：浴液比100%，浴液温度35℃，加入合成加脂剂6%，双乙酸钠0.2%、阻燃性磷酸化加脂剂A1%和阻燃性磷酸化加脂剂B3%，转动40min，加水100%，浴液调整至温度50℃，加铝鞣剂2%，转动60min，加邻苯二甲酸酐0.5%，加甲酸1.5%，转动45min；加脂后排液并水洗；

上述材料及加水量百分比的基数是削匀后革的质量。

复鞣后水洗温度50℃、中和后水洗温度55℃、加脂后水洗温度65℃。

涂饰工艺为：（1）、底涂：涂料重量份数配比：水性颜料膏2份，水25份，耐光性涂料6份，碳纳米管改性丙烯酸酯类树脂耐光性涂料5份、耐光性水性聚氨酯5份、阻燃性涂料6份；（2）、中涂：涂料重量份数配比：水20份，消光聚氨酯40份，亮光聚氨酯15份，交联剂10份；（3）、顶涂：涂料重量份数配比：水14份，手感剂6份；涂饰均采用滚涂，滚涂温度102℃，底涂滚三次，中涂滚二次，顶涂滚一次。

本发明的积极效果在于：

一、本发明以无铵盐脱灰代替铵盐脱灰，并将柠檬酸镁、氯化镁、2-羟基-1,2,3-丙三羧酸镁盐、乙基氯化镁、甲基丙烯酸镁、乳酸镁、4-甲基水杨酸、乙酸钾和葡萄糖酸钾作为无铵脱灰剂，降低了废水中氨氮含量和坐垫革中小分子化合物，对于降低坐垫革的雾化值起到了促进作用。4-甲基水杨酸和乳酸能够增加四羟甲基硫酸磷在皮革中的渗透与分散。

二、本发明选择四羟甲基硫酸磷、阻燃性淀粉型皮革表面活性剂作为皮革鞣剂，取代传统的铬鞣剂，解决了现有皮汽车坐垫革制造工艺的铬污染问题。另外，阻燃性淀粉型皮革表面活性剂在鞣制中不仅有利于四羟甲基硫酸磷的渗透，而且可以作为阻燃性鞣剂使用。

三、本发明通过在复鞣、中和和加脂工序逐步提高水洗温度的高温水洗措施，充分洗掉小分子化合物，有效降低了坐垫革的雾化值。

四、本发明在鞣制、回湿、复鞣、加脂和涂饰等各个工序中采取了相应技术措施，提高了皮革的阻燃性能。比如在加脂工序使用双乙酸钠，有利于阻燃性磷酸化加脂剂的渗透，铝鞣剂对阻燃性磷酸化加脂剂起到较好的固定作用，进一步提高了阻燃剂在皮革中的吸收率，邻苯二甲酸酐有利于阻燃性磷酸化加脂剂起到较好的固定作用。

五、本发明通过使用耐光性材料提高了涂层的耐光性，并通过选择滚涂代替喷涂降低了皮化材料使用量。

具体实施方式