[发明专利]一种浆态床加氢工艺的原料预处理的方法及其设计方法和用途

说明书

技术领域

本发明涉及一种浆态床加氢工艺的原料预处理的方法及其设计方法和用途，属于石油化工和煤化工领域。

背景技术

我国是一个富煤贫油的国家，在应对当今石油供需矛盾和贯彻节能减排政策中，充分利用煤炭和重质油资源是保障能源安全的重要选择。浆态床加氢技术是将煤炭和重质油转化为轻油和化工品的重要技术，包括油煤混炼工艺、煤直接液化工艺以及重质油加氢工艺。浆态床加氢工艺可以有效利用重质油资源和煤炭资源，脱除原料中的硫、氮和重金属等杂质，对传统的炼制技术带来挑战。

在油煤混炼以及煤直接液化工艺中，原料都是煤和重质油，由于单独的煤粉无法通过管道输送到反应器中，若将煤和油分别直接加入到反应器中，反应物料分布不充分，影响反应的进度和轻油总收率。因此，反应物料在进入反应器之前一般需要进行原料预处理，将煤和重质油混合得到油煤浆后再进行加氢炼化。

现有技术也存在几个技术难题，第一，对油煤浆的浓度很难准确的控制，要么油煤浆浓度过稀，煤颗粒容易在管道内沉降，造成堵塞；要么油煤浆浓度过高，黏度过高，在管道内流动的阻力增大，甚至无法输送。

第二，油和煤共同加氢裂化时煤的转化率低的问题，由于煤是由大分子组成的复杂物质，大分子以多环芳烃形成的芳核为基本单元，以桥键为链接纽带形成的交联的网状结构，为固定相；小分子陷在大分子网状结构中，为流动相。煤中的多聚芳环是主体为主要部分，桥键是少数为次要部分，由于芳环结构稳定，相邻原子键很难断裂，因此，相对于油的加氢裂化，煤的加氢裂化难度更大，对油煤混炼的适应性低，煤的转化率也较低。

第三，催化剂的分散问题，由于催化剂一般为重金属催化剂，密度远高于液态油的密度，密度相差较大，催化剂很难均匀分散在原料中。有相关专利介绍，为降低油煤混炼工艺所采用的催化剂与原料的密度差，将催化剂附着在煤粉上，直接加入到反应器中，但是附着的大量煤粉会对设备、泵、阀和管道造成磨损、不易加氢裂化，在反应过程中容易结焦而减少催化剂与反应物的接触面积，降低催化剂的活性，无法发挥该催化剂的作用，轻油转化率低。

发明内容

基于现有技术中存在的问题，本发明提供一种浆态床加氢工艺的原料预处理的方法，能够使反应物料煤与油以及催化剂充分混合，煤粉以及附着催化剂的煤粉在油中充分溶胀，大大降低了原料和催化剂对整个加氢设备、泵、阀和管道的磨损，输送状态良好，煤的加氢裂化程度加深。本发明还提供了其设计方法和用途。

本发明的技术方案如下：

一种浆态床加氢工艺的原料预处理的方法，其特征在于将重质油与煤粉以及附着煤粉的催化剂共同混合，在混捏机中混捏、在至少一级溶胀罐中循环搅拌得到催化剂/油煤浆；或者重质油分别与煤粉、附着煤粉的催化剂混合，在不同的混捏机中混捏后汇合至所述一级溶胀罐中，进行至少一级的循环搅拌得到催化剂/油煤浆；其中所述煤粉的粒径小于470μm，所述重质油与煤粉的质量比为97-30:3-70(煤粉包括原料煤粉以及附着到催化剂上的煤粉)。

优选的在汇合至所述一级溶胀罐之前，所述重质油与附着煤粉的催化剂混捏后在混合罐中循环搅拌。

优选的所述混捏机内的混捏温度≤350℃，停留时间不大于5小时。

优选的进入所述混捏机中的煤粉的温度为50-250℃，重质油的温度≤400℃。

优选的所述溶胀罐的级数为1-3级，所述催化剂/油煤浆在每一级溶胀罐里的停留时间为1-10小时，溶胀温度不超过400℃，溶胀罐内循环量与输送量的比值为2-10。

优选的所述煤粉的空气干燥基水分≤26％，空气干燥基灰分≤27％。

优选的所述重质油与煤粉的质量比为80-45:20-55。

优选的所述催化剂/油煤浆在60℃时的运动黏度≤1000cSt。

上述的一种浆态床加氢工艺的原料预处理方法的用途，其特征在于用于煤直接液化工艺和油煤混炼工艺，煤直接液化工艺指以煤为原料，以煤液化的循环油为供氢溶剂进行加工；油煤混炼工艺指以原油、渣油、催化油浆、脱油沥青和煤焦油中的一种或者多种组合与褐煤、烟煤中的一种或者多种组合为原料进行加工，油与煤的比例范围为97-30:3-70。