[发明专利]一种制作石膏模具的装置及制作方法

说明书

本发明公开了一种制作石膏模具的装置及制作方法。该装置包括模芯、套设于模芯外的模套、底盘及箍紧装置，模套与模芯之间具有一个成型腔，模套和模芯的底部均固定于所述底盘上，模套自模芯的轴向方向开设有一个纵向开口，箍紧装置用于箍紧模套。该制作方法的步骤依次包括涂抹脱模剂、装备制作石膏模具的装置、填堵制作石膏模具装置外围缝隙、调制石膏浆、石膏模具成型。用本发明可提高石膏模具制作效率、使得石膏粉料用量减少，其制作的石膏模具可很大程度地提高陶瓷的注浆成型效率及减少陶瓷生产后续的工作量。

技术领域

本发明涉及一种制作石膏模具的装置及制作方法，适用于陶瓷的注浆成型领域。

背景技术

在陶瓷生产行业中，石膏模具是被使用最多的传统注浆成型模具，如卫生陶瓷、日用陶瓷、形状构造复杂的特种陶瓷等等类型陶瓷的成型。与其他材质的注浆成型模具相比，石膏模具有其原料来源丰富、价格低廉、制作工艺简单、吸水率高、尺寸稳定性好等优点。

对于壁厚小于10mm、横截面为环形、长度方向上从一端到另一端直径逐步减小的注浆成型陶瓷产品，目前其生产所用石膏模具一般制作成至少两个部分的分体石膏模具，陶瓷成型时将此分体石膏模具装备成一套石膏模具使用。

分体石膏模具制作工艺较为复杂，以由两部分组成的分体模为例，此分体模一般根据母模制作一块底模A，由底模A和母模制作另一半模B，再由模B和母模制作下一半模C，模B和模C合上即成一套模具。一套分体模具，制作效率较低、制作时间较长，整体为长方体形，使用石膏粉料较多。

使用分体模具注浆成型陶瓷产品时，需使用夹具等工具将分体模的各部分固定在一起，注浆完成后，又需拆夹具、揭模等工序，使得注浆成型效率低下，加上此方式造成成型合格率低、修坯等工作量较大。

目前，节能环保是各行各业的发展趋势。在碳化硅陶瓷行业，烧嘴套系列产品，普遍高度为800mm以下，不利于普通陶瓷行业的窑具节能要求。根据普通陶瓷行业的窑具更加节能的要求，采用宽体窑设计是更加节能的一种设计，需采用高于800mm的烧嘴套。然而，高于800mm的碳化硅陶瓷烧嘴套，用现有技术制作的石膏模具生产时，容易造成陶瓷产品变形等缺陷。其中，在径向方向上的变形缺陷具体情况如下：需成型的碳化硅陶瓷烧嘴套产品越长，在分体模具注浆成型完成后，揭模时在径向方向上越容易塌陷变形，对高于800mm以上的碳化硅陶瓷烧嘴套变形很明显。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种制作石膏模具的装置及制作方法。用本发明制作石膏模具，可提高石膏模具制作效率、石膏模具成圆柱体形使得石膏粉料用量减少，其制作的石膏模具可很大程度地提高陶瓷的注浆成型效率及减少陶瓷生产后续的工作量，可提供生产不高于1100mm的碳化硅陶瓷烧嘴套所用的石膏模具。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下：

一种制作石膏模具的装置，其特征在于，它包括模芯、套设于模芯外的模套、底盘及箍紧装置，所述模套与模芯之间具有一个成型腔，所述模套和模芯的底部均固定于所述底盘上，所述模套自模芯的轴向方向开设有一个纵向开口，所述箍紧装置用于箍紧模套。

上述方案中，所述模套的内表面及所述模芯的外表面均设置有脱模剂层。

上述方案中，所述模芯沿着其轴向方向自下而上包括主体部及放浆口形成部，所述主体部的宽度大于所述放浆口形成部的宽度。

上述方案中，所述模芯的主体部包括至少一段模芯，当主体部包括多段模芯时，所述多段模芯自下而上的宽度依次减小。

上述方案中，所述主体部及放浆口形成部的中心轴线在同一直线上。

上述方案中，所述底盘的上表面开设有一个圆形凹槽，所述模套的底部嵌入至所述圆形凹槽内，所述底盘的中部开设有一个通孔，所述模芯通过设置于所述通孔内的螺栓连接于所述底盘。