[发明专利]逆作法自动降模系统吊装装置及其吊装方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑施工领域，特别涉及一种逆作法自动降模系统吊装装置及其吊装方法。

背景技术

随着城市的飞跃式发展，在城市建筑施工领域里，逆作法施工由于其工期短、安全性高、对周围建(构)筑物影响小等优点越来越受到人们的重视，被运用到越来越多工程项目中去。

传统的逆作法是在挖到设计标高后继续向下挖出一定空间，利用这部分超挖的空间，为现场浇注的钢筋混凝土梁(楼板)搭建模板系统和模板的支撑系统，故需浇注临时垫层，增加了造价成本；与此同时，由于现场浇注的钢筋混凝土梁(楼板)需要时间养护，养护期间不能进行土方开挖，这大大增加了整个地下工程的施工工期。为了缩短施工工期，人们开发了一种模板吊装装置，通过吊装装置可以将整个模板系统悬吊在上一层浇注好的钢筋混凝土梁(楼板)上，在钢筋混凝土梁(楼板)养护期间，可以同步进行下层土体的开挖，在一定程度上缩短了工程的施工工期；但是由于模板系统只能通过吊装装置悬吊在上一层钢筋混凝土梁(楼板)上，当地下钢筋混凝土结构为多层结构时(层数N≥3)，每下一层都要把吊装装置和模板系统拆卸和安装一次，费时费力；另一方面，由于不同的建筑物，地下钢筋混凝土结构的楼层高度相差很大，因此所用的吊装装置也一样，就算是同一个项目，往往也需要多套不同规格(长度)的吊装装置，大大增加了工程的前期投入。

综上所述，现行的逆作法施工中模板系统的施工越来不能满足现代化施工的高效率、低成本的要求，为了适应不同建筑物地下钢筋混凝土结构和减少施工过程中模板系统装拆次数，因此研发一种逆作法自动降模系统吊装装置及其吊装方法已经成为本领域技术人员迫切需要解决的技术难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种逆作法自动降模系统吊装装置，以解决现有降模系统无法很好的适应不同地下钢筋混凝土结构的施工场合；同时，本发明还提供了一种逆作法自动降模系统的吊装方法，以解决现有逆作法施工中需要多次拆装模板系统的问题，满足建筑物地下钢筋混凝土结构逆作法施工的高效率、低成本的要求。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

首先，提供了一种逆作法自动降模系统吊装装置，用于吊装现场浇注钢筋混凝土结构的模板系统，包括受力吊杆组件、垫片以及承力支座，所述受力吊杆组件包括若干受力吊杆和若干螺纹连接器，所述受力吊杆通过所述螺纹连接器首尾相连，所述垫片和所述承力支座套设在所述受力吊杆组件的外侧，所述垫片设置于所述承力支座和一钢筋混凝土楼板之间，所述承力支座与所述受力吊杆组件螺纹连接，所述受力吊杆组件的下端与所述模板系统连接。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置中，所述承力支座包括组合螺母以及螺母外套，所述组合螺母包括两个能够对接的子螺母，子螺母的截面呈半圆环形，两个所述子螺母相对且同心设置，所述螺母外套套设在所述组合螺母外侧，所述螺母外套内径大于所述螺纹连接器外径。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置中，所述承力支座还包括若干紧定螺钉，所述紧定螺钉与所述螺母外套上的螺孔配合，所述紧定螺钉螺纹端顶住所述组合螺母的外壁。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置中，所述垫片为U型单侧开口型垫圈。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置中，所述受力吊杆的长度为1000mm-1200mm。

此外，本发明还提供一种逆作法自动降模系统吊装装置的吊装方法，包括如下步骤：

步骤一：提供一所述逆作法自动降模系统吊装装置，依托所述模板系统，完成所述钢筋混凝土楼板向下一楼层的施工；

步骤二：根据再下一层施工楼层的高度，确定受力吊杆组件的下行距离；

步骤三：将所述受力吊杆组件下放所述下行距离，当所述受力吊杆组件到达预定位置时，插入所述垫片，合并两个所述子螺母组成所述组合螺母，向下旋转移动所述螺母外套至所述垫片上方，将所述螺母外套套在所述组合螺母外侧，使所述受力吊杆组件固定在所述钢筋混凝土楼板上。

可选的，在所述逆作法自动降模系统吊装装置的吊装方法中，所述步骤一包括：根据施工楼层的高度和所述受力吊杆的长度，确定所述受力吊杆的数量为n；将n个受力吊杆通过n-1个所述螺纹连接器首尾相连组成所述受力吊杆组件，将所述受力吊杆组件穿过所述钢筋混凝土楼板的通孔，并通过所述承力支座和所述垫片固定在所述钢筋混凝土楼板上，在所述受力吊杆组件的下端连接所述模板系统；依托所述模板系统，完成所述钢筋混凝土楼板向下一楼层的施工；其中n为自然数，并且n≥1。