[发明专利]一种生产高芳烃汽油的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产高芳烃汽油的方法，。

背景技术

催化裂化（FCC）技术是重油轻质化的最主要技术手段之一，在世界各国的炼油企业中都占有重要的地位。目前我国催化裂化装置年总加工能力已经超过1.7亿吨，催化柴油年产量达到了3500万吨。在我国汽柴油产品构成中，催化裂化汽油占产品汽油的80%左右，催化柴油占柴油产品的30%左右。近年来，一方面随着原油质量变差，催化裂化所加工的原料也日趋重质化和劣质化，导致催化裂化装置的操作苛刻度提高，催化柴油质量降低；另一方面，为降低汽油烯烃含量同时多产丙烯，许多催化装置选用MIP、MIP-CGP或FDFCC技术，但这些技术在多产丙烯及有效降低汽油烯烃的同时，使催化柴油质量进一步劣质化。

尽管不同企业催化柴油的性质有所差异，但都具有共同特点，即密度大（>0.94g/cm³）、十六烷值低（<20）和芳烃含量高（>75%），催化柴油已成为制约高效、低耗实现柴油质量升级的最主要瓶颈。因此，尽快为催化柴油质量升级找到一条高效、低耗和经济的加工路线，是当前亟需解决的技术问题。

为了降低催化柴油的密度、提高十六烷值，陆续涌现出加氢精制深度脱硫脱芳技术、最大量提高柴油十六烷值MCI技术、劣质柴油中压加氢改质技术（MHUG）和高压加氢裂化掺炼催化柴油技术等技术，这些技术均已工业应用，并可明显降低催化柴油密度，提高十六烷值。虽然催化柴油经过精制或者改质后，硫含量可以大幅度降低，十六烷指数可以提高，但十六烷值仍小于21.5；极其苛刻条件下，十六烷值也比21.5稍大，十六烷值和密度离车用柴油的指标仍有较大距离；由此可见，在目前的汽柴油价格体系下，用高密度、低十六烷值的催化柴油，哪怕只是生产普通柴油，在经济上也是非常不合理的。

CN200810228348.0公开了一种生产高辛烷值汽油的加氢裂化方法。原料油与氢气混合后进入第一反应器进行脱杂质反应；反应流出物进入第二反应器进行加氢裂化反应；加氢裂化使用适宜的催化剂，并在一定氮含量下操作。该方法具有可以加工更加劣质的原料、催化剂运转周期长和加氢裂化产品质量好等特点，用于以各种高芳烃含量柴油馏分为原料，生产高辛烷值汽油的加氢裂化工艺过程。但存在催化剂失活快、对原料适应性差、无法解决温升大等问题。

CN200910162161.X公开了一种由劣质柴油生产高辛烷值汽油的方法，柴油原料油与氢气的混合物依次与第一反应区的加氢精制催化剂和第二反应区的加氢裂化催化剂接触反应，控制第一反应区的芳烃饱和深度，即与柴油原料油相比，所述的第一反应区的反应流出物中双环和双环以上芳烃的饱和率在50%以上，并且以第一反应区的反应流出物的液体组分为基准，其单环芳烃含量增加到40质量%以上。该方法采用一次通过的工艺流程，适度控制反应深度，可以由高芳烃含量的劣质柴油馏分生产低硫、高辛烷值汽油，同时还可以生产低硫的清洁柴油调和组分。但此方法两个反应区催化剂的不能同步失活，即两个反应区的催化剂失活与设计的芳烃饱和率不能很好的匹配，也无法解决温升大等问题。

CN02109674.0公开了一种串级式沸腾床渣油加氢方法和设备，在一个两段以上的串级沸腾床反应器内使用各种功能催化剂组合进行渣油加氢反应，能有效提高渣油转化率和产品质量。串级沸腾床反应器有多个具有单独催化剂添加和排出口的反应段，每段设有带浮阀结构的进料分布板和由导流构件、挡流构件、气液隔离板和破沫器构成的三相分离部件，反应器内物料可有效进行三相流态化反应及三相分离，并可进行催化剂在线置换。该反应器内虽然可以实现使用两种或两种以上类型催化剂的，但需要使用结构复杂的内构件，增加了设备投资，不利于沸腾床反应器的稳定操作，反应器内空间利用率降低，且无法解决温升大等问题。

CN200910012497.8公开了一种沸腾床催化剂的方法，在沸腾床反应器内使用至少两种催化剂，在沸腾床操作条件下，沿反应物料流动方向催化剂的颗粒尺寸依次减小。本发明方法克服了现有技术需要使用多个沸腾床反应器或在沸腾床反应器内设置复杂内构件才能实现不同催化剂的方案。本发明方法流程简单、反应器结构简单、反应器空间利用率高，工艺操作平稳、灵活性高，可以用于各种沸腾床加氢处理过程。但此发明适合于反应过程适合于沸腾床体系的过程，且反应过程难以实现精细控制，且无法解决温升大等问题。

发明内容