[发明专利]钛精矿预处理及钛精矿造球方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种钛精矿预处理及造球技术，尤其是一种提高钛精矿成球性能的造球预处理以及钛精矿造球方法。

背景技术

为了提高钛矿资源的综合利用水平，攀钢淘汰了传统的重选和磁选工艺，全部改为浮选工艺回收攀枝花钒钛磁铁矿中的钛资源，浮选钛精矿已成为攀钢钛精矿的主打产品。按照钛精的粒度水平，攀钢的浮选钛精矿产品可分为10矿和20矿，其中10矿中小于0.074mm颗粒在35％左右，20矿中小于0.074mm颗粒在60％左右。在S含量方面，10矿含0.18％，20矿含0.3％。

为降低钛精矿中的S含量，提高使用钛精矿冶炼过程中副产铁水的质量指标，攀钢提出了钛精矿造球氧化焙烧的钛精矿预处理工艺，该工艺对球团的落下强度要求高。现有工艺直接将浮选后的钛精矿采用过滤机脱除部分水分，一般脱除部分水分后含水量为为10％左右，再进一步干燥得到钛精矿产品。直接浮选得到的钛精矿产品的成球性能差，不能满足上述氧化焙烧的工艺要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种钛精矿预处理方法，解决现有的钛精矿的成球性能差的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：钛精矿预处理方法，包括以下步骤：

A、原料的准备：选未干燥的钛精矿或干钛精矿，调节含水量，使水分质量占钛精矿和水分总质量的20％～40％，制得湿钛精矿；

B、湿磨：用球磨机对湿钛精矿进行湿磨，湿磨分两个阶段，第一阶段的磨料为钢球，钢球的尺寸选用Φ30～40mm、Φ50～60mm、Φ80～100mm三种型号，三种型号钢球的质量配比为(10％～17％)∶(3％～15％)∶(70％～80％)；第二阶段的磨料为钢锻，钢锻的直径为3mm，钢锻的长度为4mm；

C、过滤：将湿磨完毕的钛精矿及浆液过滤，制得细粒钛精矿成品。

进一步的是，所述步骤C替换为下述方法：将湿磨完毕的钛精矿及浆液进行沉降，沉降分层后将下层物质进行过滤，制得细粒钛精矿成品和过滤水，过滤水返回A步骤用于调节含水量。

沉降分层后，由于上层液体含有部分细粒钛精矿和浮选剂，故单独过滤，过滤水不返回A步骤用于调节含水量，另外单独处理。

进一步的是，所述步骤B中，第一阶段的磨矿时间为10～20min，第二阶段的磨矿时间为20-30min。

进一步的是，所述步骤C中，所述过滤通过真空皮带过滤机进行，过滤后制得细粒钛精矿成品和过滤水，过滤水返回A步骤用于调节含水量。

具体地，所述步骤B中，三种钢球的尺寸分别为Φ40mm、60mm、Φ80mm，相应的质量配比为16％∶4％∶80％。

本发明还提供一种钛精矿造球方法，将根据上述任一钛精矿预处理方法制得的细粒钛精矿成品配加膨润土和水，制得混合物料再进行造球。

具体地，所述膨润土的干重为膨润土干重和细粒钛精矿成品干重之和的1.0％～2.0％。

本发明的有益效果是：第一、钛精矿预处理方法可直接选用经过滤脱除部分水分后得到的湿矿，无需干燥，省去干燥和包装成本。第二、采用钛精矿预处理方法，钛精矿的比表面积提高至处500～600cm²/g，制得的细粒钛精矿成品的成球性能得到极大的提高。第三、选用按照上述钛精矿预处理方法制得的细粒钛精矿成品配加膨润土和水，制得混合物料再进行造球，制得的球团的落下强度在5～8次，满足了钛精矿造球氧化焙烧工序对球团质量的要求。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明的具体实施方式作进一步说明。

实施例1

首先，选用20矿，将干钛精矿加水，其中干钛精矿和水的质量比为60％∶40％，制得湿钛精矿；其次，将适量的湿钛精矿送入球磨机进行湿磨，湿磨分为两个阶段，第一阶段磨料为钢球，钢球的直径分别为Φ100mm、Φ60mm和Φ40mm，三种型号钢球的质量配比为70％∶15％∶15％，第一阶段磨矿时间为20min；第一阶段完成即进行第二阶段，第二阶段的磨料为钢锻，钢锻的直径为3mm，钢锻的长度为4mm，第二阶段磨矿时间为30min；最后，湿磨完毕的钛精矿及浆液进入沉降槽沉降，沉降分层后，上层液体含有部分细粒钛精矿和浮选剂，单独过滤，过滤水不返回A步骤用于调节含水量，另外单独处理；下层物质进入真空皮带过滤机过滤，过滤后制得细粒钛精矿成品和过滤水，过滤水返回A步骤用于调节含水量循环使用。