[发明专利]PUR、蜂窝夹芯、共挤塑料板复合的材料及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种PUR、蜂窝夹芯、共挤塑料板复合的材料，以及其生产方法，用于制作汽车车身外部的覆盖件或装饰件，例如重卡导流罩、侧导流罩、油箱挡板等、工程车、电动车等饰件，属于汽车饰件技术领域。

背景技术

目前车身外部复合材料的覆盖件或装饰件一般分为二类：

1、采用模压SMC或糊制的玻璃钢制品，玻璃钢制品的材料比重1.8-2.1g/cm3，产品单件较重，增加了整车重量，且生产过程产生的边角料和废品且不可回收，废料和废品对环境产生比较大的影响，同时玻璃钢类的饰件表面需油漆，增加制造成本并对环境有所影响。

2、单纯采用5mm厚的多层共挤复合板真空热成型，产品的材料成本比较高，结构附件须通过工装用高强度胶粘接、焊接或铆接，汽车饰件的重量较大。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种制造工序简单，免油漆，抗冲击，耐光照，耐老化，刚性和强度高，重量轻的PUR、蜂窝夹芯、共挤塑料板复合的材料及其生产方法。

本发明的目的是这样实现的：

一种PUR、蜂窝夹芯、共挤塑料板复合的材料的生产方法，该生产方法如下：

一、上板料：将多层塑料板放入吸塑机内夹框中，模具置于吸塑机升降工作台。

二、加热吹泡：分别对吸塑模具和板材加热，待塑料板材软化，随后对其吹泡；

三、抽真空：模具升至台面，对模具内部抽真空，使软化板材吸附在模具上；

四、冷却定型：吹冷风将真空热成型的塑料板冷却定型，形成半成品；

五、玻纤毡包覆：将蜂窝表面包覆玻纤毡；

六、模具加热：对复合模具的上下模进行加热；

七、半成品置入模腔：将半成品塑料板放入下模中；

八、喷涂聚氨酯：使玻纤毡表面充分浸润PU聚氨酯并置入模腔内；

九、合模固化成型：将上下模合模，固化完成后形成完整的复合材料。

用这种PUR、蜂窝夹芯、共挤塑料板复合的材料的生产方法制得的复合材料，该复合材料由共挤塑料板和蜂窝夹芯材料上下复合而成，所述共挤塑料板包括两层或三层材料，两层或三层材料通过真空热成型，该蜂窝夹芯材料的外表面包覆有玻纤毡，玻纤毡表面喷涂并浸润PU聚氨酯，在蜂窝夹芯材料的上下表面形成玻纤毡和PU混合的物层，所述蜂窝夹芯材料顶部的玻纤毡和PU混合物层复合在共挤塑料板的底部，形成完整的复合材料。

本发明PUR、蜂窝夹芯、共挤塑料板复合的材料具有以下优点：

本发明PUR、蜂窝夹芯、共挤塑料板复合的材料中的蜂窝夹芯材料结构是一种稳定的正六边形，具有重量轻、力学性能好等特点，所以能实现汽车饰件材料轻量化、外部被玻纤毡和PU混合物包覆，可避免渗水吸潮，而且还可以改善阻燃性能、抗震性能和隔热性能等。蜂窝在垂直方向上又具有很高的抗压缩强度，用其作为夹芯材料生产的产品刚性会好很多。与同类型的实心材料相比时，蜂窝夹芯材料的比强度和比刚度在已知材料中均是最高的。

蜂窝夹芯材料符合汽车饰件材料发展轻量化趋势的要求，具有很大的开发意义和市场竞争力，它具有以下特点：

第一，蜂窝夹芯材料实现了材料的可回收利用性，根据欧共体的法规，至2015年汽车必须以95%的可循环使用的材料制造，这也就要求开发环保、有循环再生使用特性的生物质材料作为汽车饰件材料。使用蜂窝夹芯材料，不仅可以实现材料的可回收利用，实现了环保的发展目标。

第二，蜂窝夹芯材料具有轻量化、抗震动、隔热等优点。实现汽车饰件材料轻量化是目前汽车材料发展的主要趋势，材料密度的大幅降低，同时满足了汽车饰件材料对于功能性的要求。

第三，蜂窝材料成本较低，具有很好的应用前景和开发价值。

而且蜂窝材料作为一种新型材料，具有重量轻，材质消耗少，大幅降低材料密度；强度高，表面平整性好，不易变形和翘曲，尺寸稳定性高；价格成本适度，可被市场接受；可降解、回收，易实现材料的回收利用，符合绿色环保的要求等特点。

将共挤塑料板与复合PUR、蜂窝夹芯材料复合后成型的车身装饰件具有以下优点：

1、具有美观的高光泽色彩的免油漆的外观表面，减少了油漆工序，简化了制品的制造工序。

2、更具有抗划伤、抗冲击、抗紫外线能力及抗褪色能力。

3、塑料板材在真空热成型生产过程中产生的废料、废品均可回收和再利用。