[发明专利]一种用于永磁铁氧体烧结的节能型分体式双层辊道电窑

说明书

技术领域

本发明主要涉及到工业窑炉领域，特指一种用于永磁铁氧体烧结的节能型分体式双层辊道电窑。

背景技术

2003年，中国电科第四十八研究所成功研发了第一台45米的双推板辊道窑用于磁性材料烧结。从国内第一台45米永磁辊道窑的诞生至今，国内各设备供应商所研究的永磁铁氧体辊道窑技术基本趋于稳定，其炉体长度一般为36~48米之间，其烧结推板数量从双推板发展到三推板再发展至双大推板。在此基础上，目前市场稳定的永磁铁氧体烧结产品为45米双大推板辊道电窑，其产能最大为10吨/天左右，其生产单位能耗大概在0.8kw·h/kg左右。随着科技的发展，市场对于高产能、高效率、低能耗的永磁铁氧体辊道烧结窑需求越来越迫切。

在永磁铁氧体烧结领域，现有技术中窑体的不足就在于：

1.现有设备对进窑毛坯含水量存在一定的要求。为满足此要求，厂家需要足够用来码放毛坯用以风干的空间或建造足够的毛坯烘干房。这是因为现有永磁烧结设备要求进窑坯料尽量干燥，否则烧结过程中存在开裂现象，而且影响产量。

2.现有永磁铁氧体材料烧结窑市场基本为45米辊道窑，而该窑型的产能几乎达到极致。要想在此基础上增加产能相当困难。这是因为从设备所占空间效率及产品单位能耗考量，不能依靠单一的拉长窑炉长度来进行产能扩充。

3.通过窑炉技术人员的努力，现有45米辊道窑的能耗指标几乎已达最低，从炉体耐火材料及现有结构方面的优化已不可能取得更好的节能效果。这是国内耐火隔热材料方面的研究进展较慢，近几年没有研发出新型的保温耐火材料来增强窑炉的保温性能。加之，国内外对现有永磁辊道窑余热利用的方法多有尝试，但均吿失败。

发明内容

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种结构简单紧凑、可优化整体结构布局、能够提高产能、降低生产能耗的用于永磁铁氧体烧结的节能型分体式双层辊道电窑。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种用于永磁铁氧体烧结的节能型分体式双层辊道电窑，包括：

窑体，所述窑体内分成两层：窑体上层和窑体下层；所述窑体上层中设置预热烘干段和升温段，所述窑体下层中设置为升温段、恒温段及降温段；所述窑体上层和窑体下层中辊棒传动方向为上下对向传动；

双层辊道窑管道系统，包括上层抽湿管道、下层抽湿管道以及窑尾抽风冷却管道；所述上层抽湿管道和下层抽湿管道用来从炉膛内直接抽出烘干铁氧体坯体时产生的水汽；所述窑尾抽风冷却管道用来为所述降温段进行冷却抽风；窑尾抽出的热风分别引调到所述预热烘干段重复利用或通入降温段的自然冷却区形成热风气帘。

作为本发明的进一步改进：所述降温段采用组合冷却方式；所述降温段的前段为自然冷却区；所述降温段的中段采用直抽风冷却与夹套风冷相结合方式进行冷却，其中直抽风冷却为在炉顶通过直抽风口直接从炉膛内抽出热风，炉底开有进风口，所述夹套风冷为在炉膛侧壁上设置夹套层，所述夹套层上开设有夹套进风口和夹套抽风口，通过夹套层内的空气流通带走热量；所述降温段的尾段为直接对着烧结后的产品进行吹风冷却。

作为本发明的进一步改进：所述预热烘干段用于烘干铁氧体坯体中所含水分，采用从降温段抽调热风进行吹热风烘干的方式；所述预热烘干段的前一部分完全由尾部余热风提供热量，所述预热烘干段的后一部分在炉内内置下加热器，作为补偿热源备用。

作为本发明的进一步改进：所述窑体下层处设置热气帘防窜温进风管道，所述热气帘防窜温进风管道为由引风机出来的余热风由窑体下层左右侧壁的气帘进气管通入炉膛内，形成隔断气帘。

作为本发明的进一步改进：所述降温段的自然冷却区第二节炉体设置两道以上的炉膛隔断气帘，阻断所述恒温段的热量流入降温段。

作为本发明的进一步改进：在所述预热烘干进风管道、热气帘防窜温进风管道和气帘进气管外表面均包裹管棉，外贴铝箔玻干。

作为本发明的进一步改进：所述窑体上层的炉体直接堆放在窑体下层的炉体钢架结构上。

作为本发明的进一步改进：所述窑体上层处每个抽湿截面由两个抽湿口、上层抽湿管道直接从炉顶抽出，再汇入到第一总管道中；所述窑体下层3在炉膛顶部由两个抽湿口、下层抽湿管道通过炉体侧面抽出，经侧面的下层汇总管再汇入到第一总管道中。

作为本发明的进一步改进：所述每个抽湿口均设置有插板阀，以控制每个抽湿口的排气量。