[发明专利]一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种铜板带生产工艺技术领域，更具体地说，涉及一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺。

背景技术

在资源、能源紧缺，环境问题日益严峻的今天，构建资源节约型、环境友好型社会已成为国家乃至全球发展的共同目标，新能源汽车正是这一发展目标的重要产物。随着国家政策导向，具有低能耗、低排放、低污染的新能源汽车已逐渐进入人们视野。新能源汽车上为实现电气传输和控制需要使用大量的连接器，汽车连接器主要有接触件、壳体、绝缘体及附件四大部分组成，其中接触件是汽车连接器完成电连接功能的核心零件，由H65黄铜带通过冲压、折弯、电镀等加工方法制造而成。

汽车接触件的好坏直接影响到汽车的安全性能，所以生产要求严格，性能指标要求较高。目前一种0.8mm厚度的H02规格H65铜带能够生产符合汽车接触件性能指标要求的汽车接触件，但是此种0.8mm厚度的H02规格H65黄铜带产品生产时退火质量较差，生产运作繁琐，且在生产过程中出现的质量问题也比较多，所以其利润不是很理想。因此目前亟需要优化原有生产工艺，在确保性能和公差质量稳定的前提下，降低车间成本、提高生产利润。

经检索，中国专利申请号：2013105498911，申请日：2013年11月8日，发明创造名称为：一种高精度H65黄铜带生产工艺，该申请案公开了一种高精度H65黄铜带生产工艺，工艺流程为：熔炼→铸造→加热→热轧→铣面→初轧→中间退火→中轧→切边→中间退火→预精轧→中间退火→精轧→成品退火→清洗→成品剪切→检查、包装。色泽美观、耐磨、耐蚀，表面光滑，无擦划伤，硬度一致性好。操作简单方便，工序流程易于控制，但此生产工艺设备投入成本高，产品参数难以控制。

发明内容

、发明要解决的技术问题

本发明在于克服现有技术中用于汽车连接器制造的H65黄铜带生产工艺复杂、生产质量差等问题的不足，提供了一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，采用本发明的技术方案能够提高退火工艺质量、提高铜带质量，从而降低车间成本、提高生产利润。

、技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种用于新能源汽车连接器的铜带生产工艺，其步骤如下：

（1）熔炼铸锭；（2）铣面；（3）热轧；（4）粗轧，其中，粗轧后带卷的规定厚度为2.5mm；

（5）一次退火；（6）一次清洗；（7）中轧；（8）二次退火；（9）二次清洗；（10）中精轧；（11）三次退火；（12）三次清洗；（13）精轧；（14）四次清洗；（15）矫平。

更进一步地，步骤（1）中：将电解铜板及锌锭按照H65黄铜的成分标准称重好后，先将电解铜加入工频有芯感应加热炉内熔化后，再将锌锭加入熔化，通过搅拌、捞渣、成分检验后，待调整熔化的铜水温度为1060~1080℃时，再将熔化的铜水浇入水冷结晶器内，然后拉铸机拉铸出厚度为180mm的铸锭，在拉铸过程中采用干硼砂对铜水进行覆盖，拉铸机进行拉铸铜锭时，拉铸速度为150mm/min。

步骤（2）中：将步骤（1）中的厚度为180mm铸锭上下表面采用铣床进行铣削，铣削速度为300mm/min，铸锭上下表面铣削量为各0.5mm，铣削后表面粗糙度控制在1.6Ra/um以内。

更进一步地，步骤（3）中：将步骤（2）铣削后的铸锭放入推杆式加热炉内进行加热，使得铸锭加热5小时铸锭温度870℃后，进入二辊热轧机进行多道次轧制，热轧机规格为φ500*500mm，轧制速度为100m/min，热轧机冷却采用乳化液冷却，乳化液质量浓度为0.3%，待铸锭轧制到厚度为5.0mm后进行在线水冷，最后采用五辊无芯打卷机卷取卸料。

步骤（4）中：将步骤（3）热轧后厚度为5.0mm的带坯进行多道次粗轧，轧制到规定厚度后卸卷，粗轧机规格为φ250/φ450*500mm，轧制速度为180m/min，粗轧机采用乳液润滑，乳液质量浓度为3%。

更进一步地，步骤（5）中：将步骤（4）粗轧后厚度为2.5mm的带卷采用推杆式退火炉退火，将带卷装在料盘上，采用液压推杆将料盘推入炉区，推杆炉共分为六区，温度设定为1区：600℃，2区：650℃，3区：710℃，4区：740℃，5区：740℃，6区：690℃，带卷7小时退火出炉后，再吊入浸入式冷却池进行冷却，当带卷冷却到80℃后，吊出进行下一道工序加工。