[发明专利]利用钢包铸余渣尾渣制备高铝调渣剂球团及其制法和用途

权利要求书

1.高铝调渣剂球团，其特征在于：由下述重量百分比的组分组成：

钢包铸余渣尾渣精粉50～60％、矾土粉8～15％、铝粒或铝粉30～40％、粘结剂为前三种原料总重量的1～3％；

其中所述钢包铸余渣尾渣精粉按重量百分比计含CaO≥40％、Al₂O₃10～25％、SiO₂≤15％、S≤0.25％，其颗粒度≤5mm；所述矾土粉按重量百分比计含Al₂O₃≥90％、S≤0.2％，其颗粒度≤5mm；所述铝粒或铝粉按重量百分比计含Al≥99.7％，其颗粒度为3～8mm；所述球团粘结剂为羟丙基纤维素。

2.根据权利要求1所述的高铝调渣剂球团，其特征在于：满足以下至少一项：

所述高铝调渣剂球团按重量百分比计：粒径为25～50mm的部分≥95％，粒径≤5mm的部分≤5％；

所述高铝调渣剂球团破碎率≤5.0％；

所述高铝调渣剂球团按重量百分比计含水量≤1.5％；

所述高铝调渣剂球团化学成分为：CaO20.0～35.0％、SiO₂≤10.0％、Al₂O₃15.0～25.0％、金属Al≥30.0％、S≤0.2，以及不可避免的杂质。

3.权利要求1或2所述的高铝调渣剂球团的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

a、混合：先将钢包铸余渣尾渣精粉、矾土粉、铝粒或铝粉干混混合，再在混匀后的原料中加入粘结剂进行干混，直至混匀；

b、成型：向步骤a混合均匀的物料中加水，混匀后进行冷压成型；

c、干燥：冷压成型后自然晾晒干燥，再经烘烤干燥后制得高铝调渣剂球团。

4.根据权利要求3所述的高铝调渣剂球团的制备方法，其特征在于：满足以下至少一项：

步骤a中钢包铸余渣尾渣精粉、矾土粉、铝粒或铝粉的干混时间为2～3min，加入粘结剂后干混时间为1～2min；

步骤b中加水搅拌时间为2～3min；

步骤b加水量占原材料总重量的5～6％；

步骤b中采用喷淋的方式进行加水，加水速度0.45～0.54kg/s；

步骤c中自然晾晒干燥；采用平铺的方式进行自然干燥；进一步优选，球团平铺厚度不超过30cm；

步骤c中自然干燥时间不低于24h；

步骤c中在冷压成型后进行初次筛选，然后再自然晾晒干燥；

进一步优选，所述初次筛分采用10mm筛孔的筛子进行筛分；

步骤c中烘烤干燥温度为100～150℃，烘烤时间为8～12h；

步骤c中在烘烤干燥后再进行一次筛分；

进一步优选，所述烘烤干燥后再进行一次筛分，采用5mm的筛子进行筛分。

5.权利要求1或2所述的高铝调渣剂球团应用于炼钢精炼调渣工艺。

6.根据权利要求5所述的用途，其特征在于：所述应用于炼钢精炼调渣工艺至少满足以下任意一种：

a、对于低碳铝系列钢种，用于钢包顶渣改质：在转炉吹炼完成出钢结束后，根据钢包留渣量向钢包渣面加入高铝调渣剂球团，对钢包渣面进行脱氧、调渣，降低钢包渣中TFe含量以及氧化性；

b、对于低碳铝系列钢种，用于终渣调整：在RH真空精炼处理完成后向钢包渣面再次加入高铝调渣剂球团，进一步进行调渣、脱氧，降低终渣氧化性；

c、对于超低碳钢系列钢种，在LF-RH双联精炼工艺中用于终渣调整，以及在钢包顶渣改质环节放在LF处理工序进行：1)在RH真空精炼处理完成后向钢包渣面再次加入高铝调渣剂球团，进一步进行调渣、脱氧，降低终渣氧化性；2)在LF工序处理过程中根据钢包留渣量向钢包渣面加入高铝调渣剂球团，用于降低炉渣氧化性、提高炉渣流动性、提高脱硫脱氧效率。

7.根据权利要求6所述的用途，其特征在于：所述高铝调渣剂球团应用于低碳铝系列钢种精炼调渣工艺b中，在RH真空处理完成后，钢包出站前向钢包渣面加入高铝调渣剂球团100～200kg。

8.根据权利要求6所述的用途，其特征在于：所述高铝调渣剂球团应用于超低碳钢系列钢种精炼调渣工艺c中，在LF工序处理过程中根据钢包留渣量向钢包渣面加入高铝调渣剂球团200～400kg。

9.根据权利要求6所述的用途，其特征在于：所述高铝调渣剂球团炼钢的精炼调渣工艺a、b、c中，向钢包渣面加入高铝调渣剂球团时使高铝调渣剂球团能够均匀的分布于钢包渣面。