[发明专利]利用钢包铸余渣尾渣制备高铝调渣剂球团及其制法和用途

说明书

技术领域

本发明属于钢水精炼技术领域，具体涉及到一种利用钢包铸余渣尾渣制备高铝调渣剂球团及其制法和用途。

背景技术

在钢水浇铸完毕后钢包中会残留一部分钢水和钢渣，这些残余的钢水和钢渣被统称为钢包铸余渣，其主要成分见表1(以国内某钢厂为例)。

表1国内某钢厂产生的钢包铸余渣成分/％

从表1中数据可以看出大部分的钢包铸余渣具有一定的精炼能力，其中同时残留了一定量的钢水。现目前国内某些钢厂已经实现了部分铸余渣在线循环回收，但是还有较大一部分钢包铸余渣需要通过冷态回收处理。钢包铸余渣的冷态回收主要处理工艺是将铸余渣打水冷却后进行锤破，锤破得到大块的渣钢和小块铸余渣，小块铸余渣再通过破碎、磁选和筛分得到不同粒度的小块渣钢和铸余渣尾渣细粉，其中大块的渣钢和不同粒度的小块渣钢含铁量较高，能够进一步得到很好的利用，但是最后处理得到的铸余渣尾渣含铁量低，利用价值不高，而且粒度较细，呈白色粉灰状，如果该部分铸余渣尾渣不能够得到妥善的处置，积压堆放过程中会产生大量的扬尘，导致环境污染。

本发明的发明人欲提供一种利用钢包铸余渣尾渣精粉制备高铝调渣剂球团，用于处理、回收利用钢包铸余渣，降低炼钢生产成本并优化炼钢精炼工艺。

发明内容

为了能够处理、回收利用钢包铸余渣，降低炼钢生产成本并优化炼钢精炼工艺，本发明提供一种利用钢包铸余渣尾渣精粉制备高铝调渣剂球团的方法及其精炼调渣工艺。

本发明要解决的第一个技术问题是提供一种高铝调渣剂球团，是由下述重量百分比的组分组成：

钢包铸余渣尾渣精粉50～60％、矾土粉8～15％、铝粒或铝粉30～40％、粘结剂为前三种原料总重量的1～3％；

其中所述钢包铸余渣尾渣精粉按重量百分比计含CaO≥40％、Al₂O₃10～25％、SiO2≤15％、S≤0.25％，其颗粒度控制在≤5mm；所述矾土粉按重量百分比计含Al₂O₃≥90％、S≤0.2％，其颗粒度控制在≤5mm；所述铝粒或铝粉按重量百分比计含Al≥99.7％，其颗粒度控制在3～8mm；所述球团粘结剂为羟丙基纤维素。

其中，上述高铝调渣剂球团按重量百分比计：粒径为25～50mm的部分≥95％，粒径≤5mm的部分≤5％。

其中，上述高铝调渣剂球团破碎率≤5.0％，所谓破碎率指的是成品高铝调渣剂球团的强度，检测方法为：一定量的成品高铝调渣剂球团从2m高处落至水平水泥地或钢板上，将所有散落的球团进行收集，用5mm筛孔的制样筛进行筛分，对小于5mm部分进行称重，小于5mm粒度的这部分重量占总重量的百分比即为破碎率。

其中，上述高铝调渣剂球团按重量百分比计含水量≤1.5％。

其中，上述高铝调渣剂球团化学成分为：CaO20.0～35.0％、SiO₂≤10.0％、Al₂O₃15.0～25.0％、金属Al≥30.0％、S≤0.2，以及不可避免的杂质。

本发明所要解决的第二个技术问题是提供上述高铝调渣剂球团的制备方法，该方法包括如下步骤：

a、混合：先将钢包铸余渣尾渣精粉、矾土粉、铝粒或铝粉干混混合，再在混匀后的原料中加入粘结剂进行干混，直至混匀。

b、成型：向步骤a混合均匀的物料中加水，混匀后进行冷压成型。

c、干燥：冷压成型后自然晾晒干燥，再经烘烤干燥后制得高铝调渣剂球团。

具体的，上述高铝调渣剂球团的制备方法步骤a中钢包铸余渣尾渣精粉、矾土粉、铝粒(粉)混合时间以及与粘结剂的混合时间以保证物料混合均匀即可。具体的，钢包铸余渣尾渣精粉、矾土粉、铝粒(粉)的干混时间为2～3min，加入粘结剂后干混时间为1～2min。

具体的，上述高铝调渣剂球团的制备方法步骤b中加水搅拌时间为2～3min。

具体的，上述高铝调渣剂球团的制备方法步骤b加水量占原材料总重量的5～6％。

具体的，上述高铝调渣剂球团的制备方法步骤b中采用喷淋的方式进行加水，加水速度0.45～0.54kg/s。

具体的，上述高铝调渣剂球团的制备方法步骤c中在冷压成型后可进行初次筛选，然后再自然晾晒干燥；其中，初次筛分采用10mm筛孔的筛子进行筛分，并采用平铺的方式进行自然干燥，球团平铺厚度不能超过30cm。