[发明专利]一种车厢端墙与侧墙组装间隙超差的组焊方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种组焊方法，具体涉及一种车厢端墙与侧墙组装间隙的超差组焊方法。

背景技术

目前，铁路货车尤其是圆弧包板结构的车厢在制造过程中极易发生端墙与侧墙组装间隙超差，为了解决这个问题，现有铁路货车在出现端墙与侧墙组装间隙超差现象后多采用增大焊角填充间隙或挤压侧墙外侧强行缩减组装间隙的方式进行处理。而这些处理方式主要存在以下几方面的缺点：

1、对间隙超差部位的焊角进行增大会导致焊接收缩的加大，造成侧墙外表面的凹陷；

2、焊角的增大加大了焊接热输出，引起母材晶粒结构的变化从而影响结构强度；

3、间隙超差增加了焊接难度，焊接作业人员技能不足的话易造成母材的损伤；

4、强行挤压收缩间隙必然造成侧墙外表面的凹陷，严重影响产品外观质量。

因此，现有的铁路货车的车厢端墙与侧墙组装间隙超差的处理方法存在施工难度大、影响结构强度和外观质量的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是现有的铁路货车的车厢端墙与侧墙组装间隙超差的处理方法存在对焊接作业人员技能要求高、容易影响结构强度和外观质量的问题。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是提供一种车厢端墙与侧墙组装间隙超差的组焊方法，包括以下步骤：

针对车厢端墙与侧墙组装间隙出现的具体部位和车厢自身结构特点，确定补强板的形状和尺寸，其中补强板包括第一补强板、第二补强板和第三补强板；

将车厢吊入整车翻转胎，翻转至合适作业位置，测量间隙超差情况并标明区域，针对该区域在端墙板上割制用于第一补强板组装的插孔；

将第一补强板沿侧墙内壁插入端墙板上的插孔内，控制其与侧墙板的间隙后进行点焊焊接；

将第二补强板在端墙内壁组装，使其完全覆盖端墙板上割制的插孔，并与第一补强板呈直角状连接，控制其与端墙板的间隙后进行点焊焊接；

将第三补强板在端墙板内壁定位，并与第二补强板点焊焊接；

翻转工件，对第一补强板、第二补强板和第三补强板与车厢形成的焊缝分别进行点焊焊接作业。

在上述方案中，在端墙板上割制的插孔的宽度为50mm。

在上述方案中，第二补强板呈T字形，包括一体成型的横板和纵板，第二补强板的横板的端面与第一补强板垂直且高度相同，第二补强板的纵板的端面与第三补强板平行对接且高度相同。

在上述方案中，第二补强板与车厢的中梁通过点焊焊接固定。

本发明，通过第一补强板、第二补强板和第三补强板结合连接的方式实现对铁路货车的车厢端墙与侧墙组装间隙超差分别进行点焊焊接处理，不需要对间隙超差部位的侧墙进行挤压作业，避免了出现侧墙外表面的凹陷，避免了增加焊角的施焊方式，不会出现焊接收缩导致的侧墙外表面的凹陷，没有超过设计范围内的焊角出现，避免了焊接热输出过大造成母材晶粒结构变化引起强度减弱的风险，无间隙超差情况的焊接，避免了因人员操作技术不够造成母材损伤的风险，降低了焊接难度，提高结构强度和质量。

附图说明

图1为本发明中开插孔的示意图；

图2为本发明中第一补强板组装示意图；

图3为本发明中第二补强板组装示意图；

图4为本发明中第三补强板组装示意图；

图5为本发明中车厢中梁的示意图。

其中：1、侧墙板；2、端墙板；3、地板；4、第一补强板；5、第二补强板；6、第三补强板。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明做出详细的说明。

如图1、图2和图3所示，本发明提供了一种车厢端墙与侧墙组装间隙超差组焊方法，主要应用于铁路货车或者其他货车领域，包括以下步骤：

步骤1、以地板3作为参照，针对车厢端墙板2与侧墙板1的组装间隙出现的具体部位和车厢自身结构特点，确定各个补强板的形状和尺寸，其中补强板包括第一补强板4、第二补强板5和第三补强板6；

优选的，第二补强板5的一端面与第一补强板4的接触面的长度相同，第二补强板5的另一端面与第三补强板6的接触面的长度相同，以方便连接固定。

步骤2、将车厢吊入整车翻转胎，吊入前车厢已经组装好但未焊接，将其翻转至合适作业位置，测量间隙超差情况并标明区域，针对该区域在端墙板2上割制尺寸合适的插孔21，用于第一补强板的组装；

步骤3、将第一补强板4沿侧墙内壁插入端墙板2上预置的插孔21内，控制其与侧墙板1的间隙后进行点焊焊接；