[发明专利]大尺寸空心带冠叶片铸件浇注系统的蜡模及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及熔模铸造技术领域，特别是涉及一种大尺寸空心带冠叶片铸件浇注系统的蜡模及其制造方法。

背景技术

燃机动力涡轮叶片多为大尺寸叶片，其中有许多高温合金涡轮工作叶片，带冠、空心、结构复杂，技术难度大，制造大尺寸叶片通常是采用熔模铸造的方法，先压制出铸件蜡模，并在铸件蜡模的上方和下方分别设置内浇口，浇口杯设于直浇道的顶部，直浇道的一侧连接有横浇道分别连接于内浇口，在浇注钢水时钢水顺着横浇道流入铸件型壳内，形成叶片，但生产的铸件由于补缩或充型不合理等原因会产生断芯、疏松、裂纹等缺陷，导致废品率很高，合格率低，且由于叶片尺寸大，浇注难度大。

因此，有必要设计一种更好的大尺寸空心带冠叶片铸件浇注系统的蜡模及其制造方法，以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种通过球形冒口补缩，避免断芯、疏松、裂纹等缺陷的大尺寸空心带冠叶片铸件浇注系统的蜡模及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种大尺寸空心带冠叶片铸件浇注系统的蜡模，包括铸件蜡模和浇道蜡模，所述铸件蜡模内设有型芯，所述铸件蜡模的顶部设有叶冠内浇口，底部设有榫头内浇口，所述浇道蜡模包括浇口杯、直浇道、第一横浇道、第二横浇道、第一球形冒口及第二球形冒口，所述第一球形冒口的底部粘结于所述叶冠内浇口的顶部，所述第一球形冒口的顶部连接于所述第一横浇道的一端，所述第一横浇道的另一端连接于所述直浇道，所述直浇道的顶部粘结有浇口杯，所述直浇道的底部连接于所述第二球形冒口，所述第二球形冒口粘结于所述榫头内浇口，所述第二球形冒口连接于所述第二横浇道的一端，所述第二横浇道的另一端连接于所述铸件蜡模。

进一步，所述第二横浇道设有两条，分别位于所述第二球形冒口与所述榫头内浇口连接部位的相对两侧。

进一步，所述直浇道上设有缩颈。

进一步，所述第一横浇道与所述浇口杯之间连接有加强筋，所述加强筋的一端粘结于所述第一横浇道与所述第一球形冒口连接的一端，所述加强筋的另一端粘结于所述浇口杯的翻沿。

进一步，所述第一球形冒口的上下两侧设为平面，分别与所述第一横浇道及所述叶冠内浇口粘结。

进一步，所述型芯的侧缘具有排气边，所述排气边露出所述铸件蜡模，所述型芯的上端具有芯头露出所述叶冠内浇口，所述排气边及所述芯头的两侧表面涂设0.1mm～0.2mm的白石蜡，所述排气边远离所述铸件蜡模的端面涂设0.5mm～1.0mm的白石蜡，所述芯头远离所述叶冠内浇口的端面涂设0.3mm～0.6mm的白石蜡，所述芯头的上端面涂设0.5mm～1.0mm的白石蜡。

一种基于上述大尺寸空心带冠叶片铸件浇注系统的蜡模的制造方法，包括：

步骤一：压制出所述蜡模，根据铸件结构分别压制出所述铸件蜡模、所述叶冠内浇口、所述榫头内浇口、所述第一球形冒口、所述第二球形冒口、所述第一横浇道、所述第二横浇道、所述直浇道及所述浇口杯；

步骤二：组合所述蜡模，先将所述叶冠内浇口及所述榫头内浇口分别居中粘结到所述铸件蜡模的上、下两端，然后将所述第一球形冒口对正所述叶冠内浇口粘结，所述第二球形冒口对正所述榫头内浇口粘结，将粘结好的所述蜡模竖起，量好长度后分别粘结所述第一横浇道、所述第二横浇道及所述直浇道，然后粘结所述浇口杯。

进一步，在步骤一与步骤二之间，给所述型芯涂自由端，所述型芯的侧缘具有排气边，所述排气边露出所述铸件蜡模，所述型芯的上端具有芯头露出所述叶冠内浇口，在所述芯头及所述排气边的两侧表面涂上0.1mm～0.2mm的白石蜡，在所述芯头远离远离所述叶冠内浇口的端面涂上0.3mm～0.6mm的白石蜡，在所述芯头的上端面涂上0.5mm～1.0mm的白石蜡，并在所述排气边远离所述铸件蜡模的端面涂上0.5mm～1.0mm的白石蜡。

进一步，在粘结所述第一球形冒口和所述第二球形冒口前，先将所述第一球形冒口和所述第二球形冒口上待粘结的表面烫成平面。

进一步，粘结所述浇口杯之后，在所述浇口杯与所述第一横浇道之间粘结加强筋，所述加强筋的一端粘结于所述第一横浇道与所述第一球形冒口连接的一端，所述加强筋的另一端粘结于所述浇口杯的翻沿。

本发明的有益效果：