[发明专利]一种喷涂铝型材的方法

说明书

本发明公开了一种喷涂铝型材的方法，其成分配比质量分数为：PVDF氟碳树脂0.1‑1％,丙烯酸33‑45％,多异氰酸酯4‑5％，聚酯树脂48‑60％，安息香0.5‑0.7％，流平剂1.5％‑2％，该配方制成的粉末在喷涂时作为底粉使用；喷涂工艺采用两步法进行喷涂，在同一粉房内，首先喷底粉，再喷面粉，喷涂后回收的粉末可以重新利用，回收粉末作为面粉使用，回收粉末在面粉中所占质量百分比为0‑30％。使用该氟碳粉末配方和喷涂工艺生产的铝型材，解决了氟碳粉末喷涂流平性差、附着力差等问题，涂层厚度可以低至30微米，涂层具有良好的外观和性能，使用卧式喷涂生产线，型材前行速度可以达到6m/min,是一种高效、低成本、高性能的粉末配方和喷涂工艺。

技术领域

本发明涉及铝型材喷涂粉末配方和喷涂工艺，特别是铝型材喷涂氟碳粉末配方和喷涂工艺。

背景技术

粉末喷涂具有高效、环保、粉末可回收等优点，是替代液体喷涂的理想方法。目前，在中大型铝加工企业中，聚酯等常规涂装基本上均使用了粉末涂料；但作为具有高耐候性的氟碳涂层，却很少用粉末涂料涂装，一方面是因为氟碳粉末制造技术不成熟，附着力较差，另一方面是氟碳粉末喷涂方法和工艺不成熟，喷涂产品缺陷多，性能差。长期以来，在工厂生产时，需要氟碳涂层的产品仍然使用液态喷涂方法，而液态喷涂时，溶剂挥发会造成环境污染，掉下废料不能回收造成资源浪费、增加废水排放，空气中可燃气体浓度高易发生安全事故。目前，氟碳粉末制造技术已经取得较大发展，但大生产过程中氟碳粉末喷涂铝型材的方法和工艺仍然不稳定，不能再大生产过程中规模化应用。

为了保证上粉率、喷涂均匀性，防止出现露底等质量缺陷，现有的粉末喷涂，特别是氟碳喷涂，铝型材行进速度一般在2.5m/min-3.5m/min，这极大限制了铝型材的喷涂效率，增加了运营成本

发明内容

本发明解决的技术问题即在提供一种高速喷涂铝型材氟碳粉末配方和喷涂工艺。

本发明的技术方案为：一种高速喷涂铝型材氟碳粉末配方，其成分配比质量分数为：PVDF氟碳树脂0.1-1％,丙烯酸33-45％,多异氰酸酯4-5％，聚酯树脂48-60％，安息香0.5-0.7％，流平剂1.5％-2％，各组分质量百分比总和为100％。

一种高速喷涂铝型材的方法，包含如下步骤：

a、对铝型材进行预处理，预处理使得铝型材表面形成钝化膜；

b、对上述铝型材进行喷底粉，该底粉成分配比质量分数为：PVDF氟碳树脂0.1-1％,丙烯酸33-45％,多异氰酸酯4-5％，聚酯树脂48-60％，安息香0.5-0.7％，流平剂1.5％-2％，各组分质量百分比总和为100％；

c、再喷面粉，面粉采用普通70％PVDF氟碳粉末进行喷涂；

d、喷涂结束后进行固化复合处理，冷却得到氟碳粉末喷涂铝型材产品。

步骤b和步骤c在同一个喷房内喷涂，对喷房内散落的底粉和面粉的混合物进行回收，该混合物可与新面粉混合均匀后作为面粉进行步骤c的喷涂，其中，回收的底粉和面粉的混合物占步骤c粉末总质量的0-30％。

步骤a中的预处理包括：酸除油、水洗、碱蚀、水洗、中和、水洗、酸脱脂、纯水洗、钝化处理、纯水洗、烘烤；其中，酸除油浓度为150-220g/L,碱蚀浓度15-25g/L,中和浓度150-220g/L，酸脱脂总酸度6-12，钝化液槽指数6-15，PH值1.6-2.2,钝化处理后纯水洗电导率小于100μs/cm；每个步骤的处理时间在2-8分钟之间，预处理后钝化膜厚度在400微米至1400微米之间。

步骤a预处理后到上架喷涂间隔时间为0-24小时。