[发明专利]一种仪表面板的双嵌模生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车装饰面板的生产工艺，具体涉及一种仪表面板的双嵌模生产工艺。

背景技术

传统的汽车装饰板如果需要塑料膜片和电镀条进行组装的话，只能依靠人工，需要花费很多时间的人力成本；传统的技术中需要至少两套模具，还需要电镀工装和正型设备，整套成本非常高昂；而且由于电镀条的长度粗细会直接影响其形状是否会变形，导致在设计过程中，设计师会非常顾虑自己设计的结构能否进行生产结构，往往会需要分解成多个部件的形式，这样模具的设计和安装等等都会使成本大增，同时外观上也不如一体式的结构美观。

因此，如何解决上述问题，需要一种新的生产工艺以解决上述难题。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种仪表面板的双嵌模生产工艺，以克服现有技术所存在的上述缺点和不足。

一种仪表面板的双嵌模生产工艺，其特征在于，它的工艺流程如下：

吸塑模具准备、冲切模具准备、分离槽准备、基材卷出、吸塑、冲切和注塑；

其中，吸塑模具准备包括对吸塑模具的设计以及吸塑模具温控设备的安装和调试，所述吸塑模具包括：吸塑模具底板、吸塑模具压板、底板凹槽、橡胶圈、凹槽金属点和压板金属点，所述吸塑模具底板上设有底板凹槽，吸塑模具压板上设有压板金属点，所述底板凹槽设有橡胶圈和凹槽金属点，吸塑模具温控设备与吸塑模具连接，对吸塑模具进行温控；

冲切模具准备包括对激光切割设备的调试和固定板的调整，本发明的切割采用的是激光切割方式，固定板是通过固定孔将切割目标固定在激光切割平台上；

分离槽准备包括对分离槽的设计以及安装，分离槽其深度为0.5cm，其宽度为0.5cm，通过模流分析对浇注孔进行布局设计；

基材卷出，通过出料机将基材传送到吸塑模具；

吸塑，在吸塑过程中，首先通过加热装置使膜片软化，然后通过真空进行上压下吸，在加热的过程中温度为160℃～170℃；

注塑，将塑料膜片和电镀条分别固定在分离槽上，然后在分离槽上设置挡块，使用静电枪对电镀条进行除电，最后将分离槽设于注塑机内，闭合模具进行注塑。

进一步，所述吸塑过程中，模具的基础温度控制幅度为60℃～70℃，夏冬之间在基础温度的基础上温差为5℃～10℃。

进一步，所述冲切过程中，膜片通过激光切割机进行切割，将膜片固定在固定板的固定孔上，通过控制台按照预设的轨迹，对膜片进行切割。

进一步，所述注塑过程中，料筒成型温度260℃～270℃，热流道温度265℃，注塑射出压力85Pa～90Pa，时间为5分钟，和传统技术比需要更久的时间。

本发明的有益效果：

本发明在注塑时采用分离槽进行电镀条和塑料膜片的双嵌模注塑，能够省去传统的仪表面板中对电镀条和塑料膜片人工拼装的步骤；彻底颠覆传统的生产理念，使大面积电镀条在生产过程中的变形问题不复存在；工艺流程所需要的设备更少，大大节约了生产成本；可生产造型复杂，传统面板设计要考虑是否能够生产的问题，而本发明则不需要考虑。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

图2为吸塑模具的结构图。

图3为固定板的结构图。

图4为注塑工艺中的固定简图。

图5为注塑工艺中会发生的位移问题示意图。

图6为分离槽的结构图。

附图标记：

吸塑模具100、吸塑模具底板110、吸塑模具压板120、底板凹槽130、橡胶圈140、凹槽金属点150和压板金属点160。

温控设备200、固定板300、固定孔310、分离槽400、挡块410和膜片500。

具体实施方式

以下结合具体实施例，对本发明作进步说明。应理解，以下实施例仅用于说明本发明而非用于限定本发明的范围。

实施例1

图1为本发明的工艺流程图。图2为吸塑模具的结构图。图3为固定板的结构图。图4为注塑工艺中的固定简图。图5为注塑工艺中会发生的位移问题示意图。图6为分离槽的结构图。

如图1所示，一种仪表面板的双嵌模生产工艺，它的工艺流程如下：

吸塑模具准备、冲切模具准备、分离槽准备、基材卷出、吸塑、冲切和注塑。