[发明专利]一种分油器箱体的浇铸工艺

权利要求书

1.一种分油器箱体的浇铸工艺，其特征在于，包括下述工序：

S1，制备型腔砂芯工序：准备型腔砂芯模具，型腔砂芯模具的冒口采用保温冒口，用50-100目的覆膜砂，通过加热到220℃-400℃的内腔砂芯模具制成型腔砂芯；

S2，制备铝液工序，将铝合金熔料投入熔炉中熔化成液体，熔炉内的温度为700℃-750℃，再通过铝液处理工序得到铝液待用；

S3，预热金属浇铸模具工序：先将金属浇铸模具安装在浇铸机上，并用天然气加热装置预热金属浇铸模具，金属浇铸模具的预热温度为200℃-350℃，用喷砂工具清除掉金属浇铸模具表面上的锈迹和杂物，然后喷涂上一层防粘铝金属模型腔涂料；

S4，下芯合模工序：将S1中制备好的型腔砂芯按金属浇铸模具上的砂芯定位座位置放入预热后的金属浇铸模具内，然后合上金属外模；

S5，浇铸成型工序：将S2中制备好的铝液经过浇铸机上的升液管压入金属浇铸模具内，其浇铸温度为700℃-730℃；

S6，冷却开模工序：浇铸完成后，铸件在金属浇铸模具的浇、冒口的持续补缩作用下经过350s的冷却凝固成固态的分油器箱体铸件产品，之后打开金属浇铸模具取出分油器箱体铸件产品；

S7，铸件清理工序：去除S6中得到的分油器箱体铸件产品的浇、冒口，去除分油器箱体铸件产品的内腔的芯砂，将分油器箱体铸件产品进行打磨修整和表面抛丸处理得到成品的分油器箱体铸件。

2.根据权利要求1所述的一种分油器箱体的浇铸工艺，其特征在于，工序S2中所述铝液处理工序依次包括铝液精炼工序、铝液除气工序、铝液除渣工序和铝液变质工序。

3.根据权利要求1所述的一种分油器箱体的浇铸工艺，其特征在于，所述金属浇铸模具包括上模和下模，所述上模和下模采用分体设计。

4.根据权利要求1所述的一种分油器箱体的浇铸工艺，其特征在于，工序S1中的所述保温冒口包括壳体、外冒口和内冒口，所述壳体包括上台体和下台体，其中：

所述上台体的上端面的尺寸小于所述上台体的下端面的尺寸，所述下台体的上端面的尺寸大于所述下台体的下端面的尺寸，所述上台体的下端面的尺寸与所述下台体的上端面的尺寸相等；

所述上台体的下端面固定在所述下台体的上端面，且所述上台体与所述下台体为一体成型结构；

所述内冒口和外冒口均设置在所述壳体的内部，且所述外冒口套接在所述内冒口的外部，所述内冒口和外冒口均呈上大下小的喇叭状结构，所述外冒口的上端的一侧具有一向内弯折的折弯部，该折弯部与所述内冒口的一侧固定在一起。

5.根据权利要求1所述的一种分油器箱体的浇铸工艺，其特征在于，工序S1中，所述型腔砂芯模具采用金属材质制成。