[发明专利]一种分油器箱体的浇铸工艺

说明书

技术领域

本发明涉及金属型低压铸造技术领域，尤其是大型箱体铸件低压铸造领域,具体涉及一种分油器箱体的浇铸工艺。

背景技术

请参阅图1，德国普旭605分油器的分油器箱体1'是真空泵体关键部件，分油器箱体1'的外轮廓为约为253mm*405mm*626mm。客户对铸件尺寸要求精度高、外观平整、轮廓清晰完整；铸件内部组织致密，无气孔、缩松等铸造缺陷；要求铸件材质为铝硅合金，材料对应的抗拉强度≥235Mpa，延伸≥1，并且要求在2bar空气压力下无泄漏；又由于铸件均匀壁厚在6-8mm区间，但存在多处孤立厚大的形状结构；最大一处孤立厚大区域轮廓形状为123mm*71mm*80mm由于铸件外形尺寸大，无法进行补缩产生气孔和缩松缺陷。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种分油器箱体的浇铸工艺，它易于实现，解决壁厚变化较大远离浇口无法补缩的厚大部位缩松问题，使得铸件组织致密度高，铸件质量好，满足设计要求。

一种分油器箱体的浇铸工艺，包括下述工序：

S1，制备型腔砂芯工序：准备型腔砂芯模具，型腔砂芯模具的冒口采用保温冒口，用50-100目的覆膜砂，通过加热到220℃-400℃的内腔砂芯模具制成型腔砂芯；

S2，制备铝液工序，将铝合金熔料投入熔炉中熔化成液体，熔炉内的温度为700℃-750℃，再通过铝液处理工序得到铝液待用；

S3，预热金属浇铸模具工序：先将金属浇铸模具安装在浇铸机上，并用天然气加热装置预热金属浇铸模具，金属浇铸模具的预热温度为200℃-350℃，用喷砂工具清除掉金属浇铸模具表面上的锈迹和杂物，然后喷涂上一层防粘铝金属模型腔涂料；

S4，下芯合模工序：将S1中制备好的型腔砂芯按金属浇铸模具上的砂芯定位座位置放入预热后的金属浇铸模具内，然后合上金属外模；

S5，浇铸成型工序：将S2中制备好的铝液经过浇铸机上的升液管压入金属浇铸模具内，其浇铸温度为700℃-730℃；

S6，冷却开模工序：浇铸完成后，铸件在金属浇铸模具的浇、冒口的持续补缩作用下经过350s的冷却凝固成固态的分油器箱体铸件产品，之后打开金属浇铸模具取出分油器箱体铸件产品；

S7，铸件清理工序：去除S6中得到的分油器箱体铸件产品的浇、冒口，去除分油器箱体铸件产品的内腔的芯砂，将分油器箱体铸件产品进行打磨修整和表面抛丸处理得到成品的分油器箱体铸件。

上述的一种分油器箱体的浇铸工艺，其中，工序S2中，所述铝液处理工序依次包括铝液精炼工序、铝液除气工序、铝液除渣工序和铝液变质工序。

上述的一种分油器箱体的浇铸工艺，其中，所述金属浇铸模具包括上模和下模，所述上模和下模采用分体设计。

上述的一种分油器箱体的浇铸工艺，其中，工序S1中的所述保温冒口包括壳体、外冒口和内冒口，所述壳体包括上台体和下台体，其中：

所述上台体的上端面的尺寸小于所述上台体的下端面的尺寸，所述下台体的上端面的尺寸大于所述下台体的下端面的尺寸，所述上台体的下端面的尺寸与所述下台体的上端面的尺寸相等；

所述上台体的下端面固定在所述下台体的上端面，且所述上台体与所述下台体为一体成型结构；

所述内冒口和外冒口均设置在所述壳体的内部，且所述外冒口套接在所述内冒口的外部，所述内冒口和外冒口均呈上大下小的喇叭状结构，所述外冒口的上端的一侧具有一向内弯折的折弯部，该折弯部与所述内冒口的一侧固定在一起。

上述的一种分油器箱体的浇铸工艺，其中，工序S1中，所述型腔砂芯模具采用金属材质制成。

本发明的一种分油器箱体的浇铸工艺，包括制备型腔砂芯工序、制备铝液工序、预热金属浇铸模具工序、下芯合模工序、浇铸成型工序、冷却开模工序和铸件清理工序。它易于实现，解决壁厚变化较大远离浇口无法补缩的厚大部位缩松问题，使得铸件组织致密度高，铸件质量好，满足设计要求。

附图说明

图1为德国普旭605分油器的分油器箱体的结构示意图；

图2为本发明的一种分油器箱体的浇铸工艺流程图；

图3为本发明的一种分油器箱体的浇铸工艺的型腔砂芯的结构图；

图4为金属浇铸模具的上模结构图；

图5为金属浇铸模具的下模结构图；

图6为保温冒口的结构图；

图7为图6的侧视图。

具体实施方式

为了能更好地对本发明的技术方案进行理解，下面通过具体地实施例并结合附图进行详细地说明。