[发明专利]壳体的制备方法

权利要求书

1.一种壳体的制备方法，其特征在于，包括如下步骤，

将坯料切割成预设尺寸，得到下料件，对所述下料件进行清洗、退火，所述退火操作的温度为410～470摄氏度，所述退火操作的时间为0.5～3小时；

将经过所述退火操作后的所述下料件放置于锻压模具内进行锻压，形成锻压件，所述锻压件具有本体以及连接所述本体的曲面，其中，所述曲面的端面与所述本体平齐，且在所述锻压件的内表面上，所述曲面邻近所述锻压件边缘位置的区域锻造深度大于所述曲面与其邻近的区域，所述锻压模具的分模面与所述本体的端面平齐，所述锻压模具的上拔模角度为2度～4度，所述锻压模具的下拔模角度为4度～6度；

对所述锻压件进行固溶处理，

固溶处理后，对所述锻压件进行时效处理；

对时效处理后的所述锻压件进行精加工处理，以获得所述壳体，所述壳体为铝合金壳体；

对精加工处理后的铝合金壳体进行阳极氧化处理，其中，将所述铝合金壳体置于浓度为200±20g/L的硫酸水溶液中进行阳极氧化处理，阳极氧化处理的参数设置如下：时间为20～30min，电压为12～15V，温度为19～21摄氏度；

在进行所述锻压操作之前，还对所述下料件进行润滑处理，所述润滑处理为采用固体润滑剂进行润滑，所述固体润滑剂为石墨和/或滑石粉，其中，所述锻压的方式为采用冷锻成型的方式锻造；

对所述下料件进行四次锻压，具体包括以下步骤：

对所述下料件进行第一次锻压，以在所述下料件上形成锻压曲面，且使所述下料件的厚度为所述壳体预设厚度的107～115％；

对所述下料件进行第二次锻压，以使所述下料件的厚度为所述壳体预设厚度的103～105％；

对所述下料件进行第三锻压，以使所述下料件的厚度为所述壳体预设厚度的101～102％；

对所述下料件进行第四锻压，以使所述锻压曲面形成所述曲面，且获得厚度与所述壳体预设厚度相同的所述锻压件。

2.根据权利要求1所述的壳体的制备方法，其特征在于，每次锻压后，所述锻压曲面的曲率半径逐渐减小。

3.根据权利要求2所述的壳体的制备方法，其特征在于，每次锻压后所述锻压曲面的曲率半径均为上一次锻压后曲率半径的65～80％。

4.根据权利要求1所述的壳体的制备方法，其特征在于，对所述下料件进行第一次锻压后，还包括：对锻压后的所述下料件进行切边和/或切孔处理。

5.根据权利要求1所述的壳体的制备方法，其特征在于，锻压时，锻造压力为15～25Mpa，保压时间为1～5s。

6.根据权利要求1所述的壳体的制备方法，其特征在于，所述固溶处理的温度为530±10摄氏度，固溶时间为60～120min。