[实用新型]一种汽车发动机进气钢管总成有效
申请号: | 201520109072.X | 申请日: | 2015-02-12 |
公开(公告)号: | CN204458125U | 公开(公告)日: | 2015-07-08 |
发明(设计)人: | 陈俊梅;吴文海 | 申请(专利权)人: | 安徽江淮汽车股份有限公司 |
主分类号: | F02M35/104 | 分类号: | F02M35/104;F02M35/16;B60K13/02 |
代理公司: | 北京维澳专利代理有限公司 11252 | 代理人: | 王立民;姜溯洲 |
地址: | 230601 安徽*** | 国省代码: | 安徽;34 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 汽车发动机 钢管 总成 | ||
技术领域
本实用新型涉及汽车零部件技术领域,尤其涉及一种汽车发动机进气钢管总成。
背景技术
随着排放要求的提高,汽车发动机不仅要求进气系统能够提供稳定的进气,还需要实时监测进气的温度、压力、流量等参数,因此需要在进气系统中布置多种传感器,由于进气软管材质的限制,传感器多布置在进气钢管上。
参考图1,为现有技术中的一种进气钢管的示意图。在钢管本体1'上设有进气阻力传感器接口2'和进气流量传感器接口3',分别用来安装进气阻力传感器4'和进气流量传感器5'。但在行车过程中,由于颠簸,钢管本体1'会发生晃动,安装在钢管本体1'上的传感器也会随之抖动,从而影响传感器工作的可靠性;另外,传感器线束较多,容易与钢管发生拖挂,造线束损坏。
因此,本领域技术人员需要设计更合理的方案,解决传感器在进气钢管上布置的可靠性和安全性。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种汽车发动机进气钢管总成,可防止进气钢管上的传感器抖动,保证传感器工作可靠,且可以合理控制传感器线束的走向,确保线束安全。
为了实现上述目的,本实用新型提供了如下的技术方案:
一种汽车发动机进气钢管总成,包括钢管本体,所述钢管本体上设有一组或多组传感器接口,且所述钢管本体上还安装有固定支架,所述固定支架与车架固定连接,且其上开设有线束过孔。
优选地,所述固定支架包括弧形板,所述弧形板的内表面与所述钢管本体贴合焊接。
优选地,所述弧形板的一端设有第一翻边,所述线束过孔开设在所述第一翻边上。
优选地,所述弧形板上连接有条形板,所述条形板竖直向下延伸,且其末端设有与车架固定的第二翻边。
优选地,所述第二翻边上设有一组或多组安装孔。
优选地,所述条形板远离所述钢管本体的一侧表面设有线束卡扣。
优选地,所述固定支架为一体冲压成型结构。
优选地,所述传感器接口为中空的圆柱凸台,且其上设有外螺纹。
本实用新型提供的汽车发动机进气钢管总成,在钢管本体上安装了固定支架结构,固定支架与车架固定连接,对钢管本体起到支撑固定的作用,因此可防止行车过程中钢管本体晃动而导致其上的传感器晃动,影响传感器工作的准确性;另外,固定支架上还设有线束过孔,对传感器线束起到导向的作用,防止线束与钢管本体发生拖挂,损坏线束,影响传感器的可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,并将结合附图对本实用新型的具体实施例作进一步的详细说明,其中:
图1为现有技术中进气钢管的主视图;
图2为本实用新型实施例中的汽车发动机进气钢管总成的结构示意图;
图3为图2中汽车发动机进气钢管总成的后视图。
其中上述附图中的标号说明如下:
1'-钢管本体,2'-进气阻力传感器接口,3'进气流量传感器接口,4'-进气阻力传感器,5'-进气流量传感器;
1-钢管本体,2-传感器接口,3-固定支架;
31-弧形板,32-第一翻边,33-条形板,34-第二翻边;
3a-线束过孔,3b-安装孔。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本实用新型的技术方案,下面将结合具体实施例对本方案作进一步的详细介绍。
参考图2和图3,本实用新型提供的汽车发动机进气钢管总成,包括钢管本体1,所述钢管本体1上设有一组或多组传感器接口2,用于安装测量各种进气参数的传感器,如进气温度传感器,进气压力传感器,进气流量传感器等;所述传感器接口2可为中空的圆柱凸台结构,且其上设有外螺纹,用于与传感器螺纹连接;也可根据传感器本体上的接口结构形状,设计所述传感器接口2的形状。
所述钢管本体1上还安装有固定支架3,所述固定支架3与车架固定连接,固定支架3对钢管本体1起到了支撑和固定的作用,可避免在行车过程中,钢管晃动导致传感器晃动,造成传感器测量或示数不准,并且,所述固定支架3上还开设有线束过孔3a,对钢管本体1上安装的各种传感器的相关线束穿起到导向限位的作用,防止线束与钢管发生拖挂,损坏线束。
在本实施例中具体实施过程中,所述固定支架3中包括一段弧形板31,用于与钢管本体1固定连接,具体地,使所述弧形板31的内表面与所述钢管本体1贴合,然后采用焊接固定,这种结构可保证固定支架3与钢管本体1固定牢靠,提高结构的可靠性。
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