[实用新型]电动汽车用双挡自动变速器总成

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车变速器，属于机械结构技术领域，适用于纯电动汽车。

背景技术

双挡变速器仅含有两个挡位，为高速挡和低速挡。双挡变速器与其它变速器一样，换挡时，通过外力作用使换挡轴转动，再通过换挡片推动拨叉实现换挡。目前，双挡变速器为手动换挡，换挡轴伸到变速器箱体外，通过换挡手柄来带动换挡轴转动。随着消费者对汽车驾驶舒适性要求的不断提高，汽车自动化程度的也要求随之提高。

另外，现有的双挡变速器总成的外壳，由箱盖和箱体扣合后通过螺栓螺母锁紧在一起，两者均为铸造件，在箱盖上设置有动力输入孔和动力输出孔。在变速器工作时，箱体和箱盖都会承受较大的扭矩，但由于动力输入、输出均在箱盖一侧，因此对箱盖的强度要求更高，而现有的箱盖强度仍有待提高。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种可以适电动汽车用双挡自动变速器总成，能实现高速挡和低速挡的自动变换，从而与对应的发动机转速匹配。

为此，本实用新型所采用的技术方案为：一种电动汽车用双挡自动变速器总成，包括双挡变速器(1)，以及设置在双挡变速器(1)内的拨叉(2)、换挡片(3)和换挡轴(4)，所述换挡轴(4)的一端伸到双挡变速器(1)外，另一端与换挡片(3)相连，其特征在于：在所述双挡变速器(1)外还设置有转速传感器(5)和自动换挡装置，所述转速传感器(5)用于检测双挡变速器(1)的输出转速，所述自动换挡装置包括正反转直流电机(6)、蜗轮(7)、蜗杆(8)、蜗轮轴(9)和角度传感器(10)，所述蜗轮(7)套装在蜗轮轴(9)上，蜗轮(7)和蜗杆(8)构成蜗轮蜗杆传动副，并通过轴承(11)安装在蜗轮蜗杆箱体(12)内，所述蜗轮轴(9)的一端卡在换挡轴(4)的外端，蜗轮轴(9)的另一端与角度传感器(10)相连，所述正反转直流电机(6)带动蜗杆(8)转动，蜗杆(8)带动蜗轮(7)转动，蜗轮(7)通过蜗轮轴(9)带动换挡轴(4)转动；

所述双挡变速器(1)的外壳由箱盖和箱体扣合后通过螺栓螺母锁紧在一起，所述箱盖和箱体均为铝铸造件，所述箱盖上设置有动力输入孔(1a)和动力输出孔(1b)，以所述动力输出孔(1b)为圆心设置有一道环形凸台(1c)和一道环形筋(1d)，所述环形凸台(1c)环绕在动力输出孔(1b)外周，环形筋(1d)的直径大于环形凸台(1c)的直径，以动力输出孔(1b)为圆心还设置有呈发散状分布的条形筋(1e)，每根条形筋(1e)的内侧端连接在环形凸台(1c)上，部分条形筋(1e)的外侧端延伸到环形筋(1d)外，部分条形筋(1e)的外侧端与环形筋(1d)上设置的定位柱(1j)相连，且靠近动力输入孔(1a)一侧的条形筋(1e)多于远离动力输入孔(1a)一侧的条形筋(1e)，所述条形筋(1e)位于环形筋(1d)与环形凸台(1c)之间的部分与环形筋(1d)、环形凸台(1c)共面，位于环形筋(1d)外的部分厚度逐渐降低，直至与箱盖齐平。

工作原理及过程介绍：变速器的输出转速与汽车发动机的转速一致，假定4000N/min为发动机高速挡与低速挡的分界线，当转速传感器检测到双挡变速器的输出转速达到4000N/min时，转速传感器将信号反馈给中央控制器，中央控制器控制正反转直流电机开始正转/反转，再依次通过蜗轮蜗杆传动副、蜗轮轴、换挡轴、换挡片、拨叉实现低速挡向高速挡的转换；当转速传感器检测到双挡变速器的输出转速低于4000N/min时，转速传感器将信号反馈给中央控制器，中央控制器控制正反转直流电机开始反转/正转，再依次通过蜗轮蜗杆传动副、蜗轮轴、换挡轴、换挡片、拨叉实现高速挡向低速挡的转换。角度传感器用于检测正反转直流电机是否转动到位，当角度传感器检测到转动角度达到设定角度时，中央控制器控制正反转直流电机停止转动，换挡完成。

作为上述方案的优选，所述换挡轴(4)的外端呈扁平状，蜗轮轴(9)与换挡轴(4)相连的一端开有与换挡轴(4)外端截面匹配的贯通缺口(9a)，所述换挡轴(4)的外端卡入贯通缺口(9a)内，从而实现同步转动。

本实用新型的有益效果：

在现有的双挡变速器基础上增加了换挡装置，能实现高速挡和低速挡的自动变换，从而与对应的发动机转速匹配，不需要手动换挡，也避免了因手动换挡不及时造成的发动机转动与挡位不匹配的问题，提高了汽车的自动化程度和驾乘的舒适性，延长了变速器的使用寿命；采用直流正反正电机，相对伺服电机，成本低，更具市场竞争力，特别适合在纯电动汽车上使用。