[实用新型]全自动立式压榨固液分离系统

说明书

技术领域

本实用新型属于固液分离技术领域，涉及一种采用压榨式分离的固液分离系统。

背景技术

固液分离是非均相分离的重要组成部分，在化工、轻工、制药、矿山、冶金、能源、环境保护等诸多领域都需要进行固液分离，因此固液分离系统在化工、轻工、制药、矿山、冶金、能源、环境保护等国民经济各部门应用非常广泛。进行固液分离的设备种类繁多，比如振动筛、离心机、水力旋流器、滤干机、压滤机等，但是每种设备所适应的固液体系不同，要实现获得干燥固相和干净液相的目标，单一的设备往往无法满足实际要求，因而需集成多种设备组成固液分离系统。而压榨机就是固液分离系统的一个重要组成部分。

压榨机，是化工生产等企业的必备固液分离设备之一，其通过挤压以实现固液分离。然而，在压榨机的使用过程中，常因生产的需要而增加压榨机的内部压力，因而在压榨后，压榨机中的物料常与压榨机顶盖之间形成真空带，使得在压榨机卸荷退料时，物料“粘黏”在顶盖下方，导致无法出料，顶盖也无法取出。

为克服上述缺陷，申请号为201320003306.3的实用新型专利就公开了一种压榨机，该压榨机包括机身、顶盖组件和压榨机构，压榨机构包括液压缸、液压杆和压榨板；液压杆活动连接在液压缸顶部、且顶面与压榨板底面中心固定连接；压榨板活动连接在机身内，机身与液压缸固定连接；顶盖组件活动连接在机身上；顶盖组件包括具有方形凹槽的盖体、若干退料装置和若干通孔，退料装置包括退料油缸和退料杆；退料油缸固定连接在所述凹槽底面上，退料杆设在通孔中、且与退料油缸底部活动连接。退料杆与所述通孔相适配，出料时，压榨机卸荷，同时退料油缸加压，使得退料油缸向下顶出退料杆，利用退料杆将“粘黏”在盖体下方的的物料有效的与盖体底面分离开来，解决了压榨机卸荷退料时，无法出料，盖体无法取出的问题，使得操作更加简单方便，同时也大幅提升了压榨机的使用效率。该压榨机虽解决了压榨机卸荷退料时无法出料的问题，但是其采用顶盖组件上的退料杆并推动退料杆将“粘附”在盖体下方的物料有效地与盖体底面分离开来，从而实现出料。由于退料时需通过退料油缸驱动推料杆下移才能实现退料，因而使得整个压榨机的退料时间较长、退料效率较低，且需在顶盖组件上增设方形凹槽、退料装置和通孔，使得整个压榨机的生产成本增加，且顶盖组件的强度较低，受压易损毁。

发明内容

本实用新型的发明目的在于：针对现有技术存在的问题，提供一种全自动立式压榨固液分离系统，缩短固液分离系统中压榨机的退料时间，提高压榨机的退料效率和固液分离系统的固液分离效率，且压榨机的承压板强度增加，延长压榨机及整个固液分离系统的使用寿命。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种全自动立式压榨固液分离系统，包括立式压榨机，所述立式压榨机的进料端设置有进料斗，所述立式压榨机的接料端设置有接料斗，所述接料斗的出料口下方设置有螺旋输送机；所述立式压榨机包括机架和设置于机架内的压榨筒，所述机架包括承压板、压榨油缸座和至少三根用于连接承压板、压榨油缸座的压榨机立柱；所述压榨筒为无顶面和无底面的压榨筒，所述压榨筒和压榨机立柱通过压榨筒支臂固定连接；所述压榨油缸座上设置有压榨油缸，所述压榨油缸与位于压榨筒正上方的压榨板连接并可驱动压榨板沿压榨筒的轴线方向上下移动；所述压榨筒底部设置有与压榨筒底面贴合的活动承压板，所述活动承压板可在垂直于压榨筒的轴线方向的平面内移动。

作为本实用新型的优选方案，所述压榨筒与活动承压板之间还设置有护圈体，所述护圈体与压榨筒连接。

作为本实用新型的优选方案，所述压榨油缸与压榨板通过半挡圈和球垫连接。

作为本实用新型的优选方案，所述承压板上设置有位于压榨筒下方的接液槽，所述接液槽的尺寸、形状与活动承压板的尺寸、形状相适配。

作为本实用新型的优选方案，所述接液槽和活动承压板均为圆形，且所述接液槽的环形凹槽的内径小于活动承压板的直径，所述接液槽的环形凹槽的外径大于活动承压板的直径。

作为本实用新型的优选方案，所述接液槽和活动承压板均为方形，且所述接液槽的方形凹槽的内环边长小于活动承压板的边长，所述接液槽的方形凹槽的外环边长大于活动承压板的边长。

作为本实用新型的优选方案，还包括活动承压板驱动装置和轨道组件，所述活动承压板驱动装置包括拉板油缸组件，所述拉板油缸组件通过牵引绳与活动承压板连接；所述轨道组件与承压板固定连接，且所述活动承压板通过滑动轮安装于轨道组件上并可在拉板油缸组件、牵引绳的牵引作用下沿轨道组件的长度方向移动。